Da, vendar zahteva celovit sistemski pristop. Stroj za pelete iz biomase ne more neposredno predelati materiala s 50-odstotno vlažnostjo. Za tako mokro borovo žagovino bi potrebovali robusten sušilni sistem pred peletiranjem, da bi vlažnost zmanjšali na optimalnih 12–18 %.

Naši inženirji so zasnovali linijo z visokozmogljivim bobnastim sušilnikom, ki zagotavlja, da se posušena žagovina dosledno dovaja v naš zmogljiv peletni mlin serije MZLH. To zagotavlja stabilno oblikovanje peletov in preprečuje poškodbe obročaste matrice in valjev zaradi tlaka pare in slabega stiskanja.

Za obrat z zmogljivostjo 2 t/h, ki predeluje mešanico abrazivnih riževih luščin in vlaknaste slame v razmerju 50/50, priporočamo model MZLH520 ali MZLH678, odvisno od natančne priprave materiala. Ta mešanica zahteva stroj z močnim navorom in obrabno odporno obročasto matrico.

MZLH520 (132 kW) je odlična izbira za zmogljivost 1.5–3.0 t/h. Za obvladovanje abrazivnosti lupine in učinkovito stiskanje slame priporočamo obročasto matrico z ustreznim kompresijskim razmerjem in materialom (npr. zlitina z visoko vsebnostjo kroma). Predhodna obdelava z dodajanjem rahle vlage/pare lahko močno izboljša vezavo vlaken slame.

Da, za proizvodnjo visokokakovostnih 10 mm peletov iz gostega trdega lesa, kot je hrast, je potrebna posebej konfigurirana obročasta matrica. Matrica bi imela 10 mm luknje s specifičnim kompresijskim razmerjem (razmerje med dolžino in premerom), izračunanim tako, da ustvari dovolj trenja in tlaka za pravilno mehčanje hrastovega lignina in oblikovanje trpežnih peletov.

Uporaba standardne matrice za mehkejši les bi verjetno povzročila drobljive pelete iz hrasta. Naša tehnična ekipa bo določila optimalno specifikacijo matrice glede na velikost delcev hrastovih sekancev in vsebnost vlage, da bi zagotovili visok izkoristek in celovitost peletov.

Vsekakor, vendar s skrbno zasnovo sistema. Oba sta izjemno trda in abrazivna. Za njuno obdelavo je mogoče zasnovati eno samo proizvodno linijo, bodisi ločeno bodisi v mešanici.

Ključna je pripravljalna faza: za zmanjšanje na enakomerno, majhno velikost delcev (npr. pod 3 mm) je bistven močan kladivni mlin z zamenljivimi, utrjenimi kladivi in ​​siti.

Stroj za pelete iz lesne biomase, kot je MZLH768, mora biti opremljen s super utrjenim obročastim matricnim rezalnikom (kot je nerjaveče jeklo ali zlitina z visoko vsebnostjo kroma) in ustreznimi valji. Ista linija lahko obdeluje tako s prilagajanjem velikosti sita mlina kot tudi s specifikacijo matrice za optimalne rezultate pri vsakem materialu.

Mokre kavne lupine zahtevajo sušenje in fino mletje.

Sveže kavne luščine imajo visoko vlažnost. Prvi korak je njihovo sušenje na 12–15 % vlage z rotacijskim sušilnikom. Po sušenju postanejo krhke, vendar še vedno vlaknate. Za razgradnjo vlaken in ustvarjanje enakomernega prahu je ključnega pomena sekundarno fino mletje s kladivnim mlinom z majhnim sitom (npr. 2–3 mm).

Ta fin, suh material se nato učinkovito peletira v stroju za pelete iz lesne biomase, pri čemer nastanejo gosti, visokoenergijski peleti za gorivo. Načrtujemo celovite linije, ki brezhibno združujejo sušenje, mletje in peletiranje odpadkov pri predelavi kave.

Da, nudimo celovite sisteme za predelavo komunalnih zelenih odpadkov (MGV) v pelete RDF (gorivo, pridobljeno iz odpadkov) ali SRF (trdno reciklirano gorivo).

Postopek je bolj zapleten kot čiščenje lesa. Zahteva robustno predobdelavo: primarno drobljenje, magnetno ločevanje za odstranitev kovin, pogosto presejanje za odstranitev drobnih delcev ali peska in učinkovito sušenje zaradi visoke vlage.

Pripravljen, očiščen material se nato dovaja v zmogljiv stroj za pelete iz biomase, kot je MZLH768. Te linije smo zasnovali z mislijo na vzdržljivost in toleranco na kontaminacijo, kar zagotavlja zanesljivo delovanje s heterogenimi surovinami.

Pšenično slamo lahko običajno peletirate brez aktivnega sušilnika, če je njena naravna vsebnost vlage med 12 % in 16 %. Slama z manj kot 10 % vlage postane preveč suha in krhka, kar vodi do slabega vezanja in prekomernega prašenja. Če je vaša slama požeta in shranjena pod streho, lahko naravno spada v to območje.

Vendar pa za dosledno celoletno proizvodnjo integracija sušilnika zagotavlja nadzor. Naši inženirji lahko ocenijo vašo specifično dobavno verigo slame. Če je vlažnost dosledno ustrezna, lahko zasnujemo linijo s poudarkom na finem mletju in učinkovitem kondicioniranju, da optimiziramo naravno vlažnost za stroj za pelete iz biomase.

Da, imamo specializirane rešitve za kompozitne pelete, kot je mačje pesek. Mešanica bentonita (gline) in žagovine zahteva natančno odmerjanje in mešanje.

Zasnovali bi proizvodno linijo za mačje stranišče s sistemom za tehtanje in doziranje, mešalnikom z lopaticami za homogeno mešanje suhih materialov in morebiti majhnim dodatkom za dodajanje natančne količine vlage ali veziva.

Mešanica se nato dovaja v stroj za pelete iz biomase, opremljen s 6-milimetrskim obročastim matricnim matricnim sistemom. Ključno je uravnoteženje recepture in kompresijskega razmerja matrice za proizvodnjo peletov, ki so čvrsti, a hkrati zelo vpojni in imajo malo prahu. Za takšne specializirane izdelke ponujamo celovite načrte obratov.

Načelo peletiranja jedra je podobno, vendar obstajajo kritične razlike. Za pelete za živalsko krmo (npr. lucerna):

1) Kondicioniranje je ključnega pomena: Visokostrižni kondicioner doda natančno paro za kuhanje škroba/beljakovin, kar izboljša prebavljivost in vezavo.

2) Specifikacija matrice: Matrice za krmo imajo pogosto drugačno kompresijsko razmerje, optimizirano za prehransko kakovost v primerjavi z čisto gostoto.

3) Naknadna obdelava: Krmni peleti zahtevajo hitrejše in nežnejše hlajenje, da se prepreči razgradnja hranil, in pogosto sistem premazov.

4) Higienski standardi: Zasnova opreme upošteva lažje čiščenje. Pri peletih za gorivo je kondicioniranje enostavnejše (pogosto le prilagajanje vlažnosti), poudarek pa je na gostoti in trajnosti.

Naša inženirska ekipa prilagodi celotno zasnovo linije – od mletja do hlajenja – glede na končno uporabo peletov.

Za predelavo 500 ton na mesec predpostavljamo približno 20 obratovalnih dni na mesec, kar je 25 ton na dan. Za 8-urno izmeno je to približno 3.1 tone na uro. Za 16-urno izmeno je to približno 1.55 tone na uro.

Glede na učinkovitost in čas izpada priporočamo stroj za pelete iz biomase z zmogljivostjo 3–4 t/h za enoizmensko delovanje (npr. MZLH678 ali MZLH768) ali stroj z zmogljivostjo 1.5–2.5 t/h (npr. MZLH420 ali MZLH520) za dvoizmensko delovanje.

Končna izbira je odvisna od vlažnosti vaših sekancev, vrste lesa in želene kakovosti peletov. Inženir podjetja Richi Machinery vam lahko poda natančno priporočilo na podlagi vaših specifičnih parametrov.

Da, 100 % zdrobljen papir in karton se lahko peletira v odlične gorivne pelete. Ključna izziva sta nizka gostota in potencialna visoka vsebnost pepela (zaradi črnil, premazov). Postopek najprej zahteva močan drobilnik/grobi mlinček, nato pa še fin kladivni mlinček, da se ustvari puhast material.

Pred peletnim mlinom bo morda potreben zgoščevalni podajalnik. Stroj za pelete iz lesne biomase mora ustvariti znaten tlak za stiskanje materiala; modeli, kot sta MZLH520 ali MZLH678, so zelo primerni. Naravni lignin v papirju deluje kot vezivo, ko se segreje s trenjem. Nastali peleti imajo visoko kalorično vrednost in so idealni za industrijske kotle ali uporabo RDF.

Za visokokakovostne in trpežne senene pelete za konje (krmne kakovosti) je mehčalec zelo priporočljiv in pogosto nujen. Mehčalec s paro doseže več stvari: zmehča trda senena vlakna, delno želatinizira škrob (če je prisoten), enakomerno poveča vlažnost ter uniči morebitne patogene in spore plesni.

Rezultat so peleti, ki so za konja bolj prebavljivi, imajo daljši rok trajanja ter so veliko trši in manj nagnjeni k drobljenju med rokovanjem in transportom. Standardni stroj za pelete iz lesne biomase je mogoče v naši celotni zasnovi obrata kombinirati z ustreznim dodatkom za krmo.

Izhodna moč pri uporabi 100 % sončničnih luščin v danem stroju za pelete iz biomase bo nekoliko nižja kot pri uporabi čiste lesne žagovine zaradi njihove abrazivne narave in nižjih naravnih vezivnih lastnosti.

Na primer, naš MZLH768, ki lahko proizvede 3-8 ton/h z lesom, lahko doseže 3-6 ton/h s sončničnimi luščinami, odvisno od njihove vsebnosti vlage in finosti.

Za maksimalen izkoristek morajo biti luščine fino zmlete in imeti optimalno vlažnost (12–15 %). Izberemo obročasto matrico s kompresijskim razmerjem, prilagojenim lupinam oljnic, da zagotovimo dobro kakovost peletov, ne da bi pri tem pretirano upočasnili proizvodnjo ali povzročili prekomerno obrabo.

Obdelava zelo abrazivnih materialov, kot je PKS, zahteva prilagoditve, osredotočene na odpornost proti obrabi in pripravo.

1) Mletje: Uporabite kladivni mlin s kladivi s konico iz volframovega karbida in utrjenimi siti.

2) Komponente mlina za pelete: Stroj za pelete iz biomase mora biti opremljen z obročasto matrico in pritisnimi valji, izdelanimi iz najbolj odpornih zlitin, ki so na voljo (npr. visoko kromirano jeklo).

3) Specifikacija matrice: Nekoliko nižje kompresijsko razmerje lahko včasih pomaga zmanjšati ekstremno trenje in obrabo, hkrati pa še vedno ustvari dober diabol.

4) Načrt vzdrževanja: Upoštevajte pogostejše preglede in zamenjavo obrabnih delov.

Naši predlogi za linije PKS vedno poudarjajo te specializirane, vzdržljive komponente.

Da, naši stroji za pelete iz biomase, ki jih dobavljamo v Vietnam in druge regije, so zelo primerni za akacijev les, ki ima pogosto višjo vsebnost smole/smole. Sok lahko deluje kot naravno vezivo, kar je koristno. Vendar pa lahko povzroči tudi, da se material zatakne v podajalniku ali odmre, če se z njim ne ravna pravilno.

To rešujemo tako, da zagotovimo, da je naš sistem prisilnega podajanja zasnovan za delo z rahlo lepljivimi materiali, in z izbiro obročaste matrice z ustreznim vzorcem lukenj in površinsko obdelavo, ki omogoča gladko sproščanje. Pravilno sušenje akacije na približno 12 % vlage je prav tako ključnega pomena za nadzor obnašanja soka med peletiranjem.

Praviloma mehki les (kot sta bor, jelka) zahteva višje kompresijsko razmerje v matriki kot trdi les (kot sta hrast, javor). Mehki les je manj gost in ima daljša vlakna, zato potrebuje večjo kompresijsko dolžino znotraj luknje matrice, da ustvari dovolj trenja in toplote za taljenje lignina in tvorbo trdnih peletov.

Trdi les je gostejši in lahko tvori pelete z nekoliko manjšim stiskanjem. Na primer, bor lahko potrebuje stiskalno razmerje od 1:6 do 1:8, hrast pa od 1:5 do 1:7. V podjetju Richi Machinery testiramo vaš specifični vzorec materiala, da vam priporočimo natančno specifikacijo obroča za vaš stroj za pelete iz biomase.

Da, proizvodnja 8 mm peletov iz mešanice žagovine in riževih luščin je zelo izvedljiva. Potrebovali boste stroj za pelete iz biomase, opremljen z 8 mm obročasto matrico. Kompresijsko razmerje matrice je treba izbrati tako, da uravnoteži vezivne lastnosti žagovine z abrazivno, manj kohezivno naravo riževih luščin.

Enotna mešanica in dosledna velikost delcev (oba materiala fino mleta) sta ključnega pomena. Vsebnost riževih luščin bo povečala obrabo matrice in valjev, zato priporočamo, da za takšne aplikacije izberete dele iz zlitin, odpornih proti obrabi, da ohranite produktivnost in kakovost peletov skozi čas.

Velikost delcev koruznega drobljenca močno vpliva na končno kakovost peletov. Če so delci drobljenca preveliki (> 6 mm), bodo peleti šibki, bodo imeli hrapavo površino in se bodo zaradi slabega spajanja zlahka zlomili.

Če je preveč fino zmleto skoraj v prah (<1 mm), ga je lahko težko enakomerno dovajati v matrico in lahko zahteva več veziva. Idealna je mešanica z delci velikosti med 1 mm in 4 mm.

To omogoča, da manjši delci zapolnijo praznine med večjimi, kar ustvari gosto, trdno peleto v stroju za pelete iz lesne biomase. Pravilno mletje je najpomembnejši korak predobdelave koruznih pecljev.

Celotna linija za lesne pelete s kapaciteto 5 t/h poleg osnovnega stroja za lesne pelete iz biomase zahteva še nekaj bistvenih pomožnih delov:

1) Kladivni mlin: Za mletje surovine do pravilne velikosti.

2) Sušilnik: Verjetno rotacijski bobenski sušilnik za zmanjšanje vlage na 12–15 %.

3) Ciklon in zbiralnik prahu: Za prenos materiala in kakovost zraka v delavnici.

4) Žlični elevatorji/tračni transporterji: Za transport materiala med stroji.

5) Protitočni hladilnik: Za hlajenje vročih peletov po mlinu.

6) Rotacijski sito: Za odstranjevanje drobnih delcev iz končnih peletov.

7) Silosi in zabojniki za shranjevanje: Za skladiščenje surovin in končnih izdelkov.

8) Električna krmilna omarica: Za koordinacijo celotnega sistema.

Richi Machinery dobavlja vse te komponente kot sinhroniziran obrat na ključ.

Načrtovanje linije za preklapljanje med gorivom in krmnimi peleti je zapleteno, vendar izvedljivo z znatnim predhodnim načrtovanjem in naložbo. Zahteva vsestranski sistem za kondicioniranje, ki lahko preklaplja med dodajanjem pare za krmo in preprostim prilagajanjem vlažnosti za gorivo.

Stroj za pelete iz biomase je lahko enak, vendar bi potrebovali zamenljive obročne matrice z različnimi kompresijskimi razmerji in velikostmi lukenj, optimiziranimi za vsak izdelek. Sistemi za hlajenje, presejanje in morebiti pakiranje v vreče bi morali obvladovati različne lastnosti peletov.

Ključnega pomena je, da je za proizvodnjo krme linija zasnovana tako, da izpolnjuje višje higienske standarde, s površinami, ki jih je enostavno čistiti. To je zelo prilagojen projekt, ki ga lahko naši inženirji raziščejo z vami.

Proizvodnja peletov RDF iz trdnih komunalnih odpadkov (MSW) vključuje obsežno predobdelavo, ki ni potrebna za čisto biomaso. Ključne razlike:

1) Sortiranje in drobljenje: KTO zahteva primarno drobljenje, magnetno ločevanje (za kovine) in pogosto zračno klasifikacijo ali presejanje za odstranitev negorljivih snovi, kot so steklo, kamenje in materiali z visoko vsebnostjo klora.

2) Sekundarno drobljenje: Rafinirani odpadki se ponovno zdrobijo na enakomerno velikost.

3) Sušenje: Bistveno zaradi visoke in spremenljive vlage.

4) Peletiranje: Pripravljen RDF prah se peletira v zmogljivem stroju za pelete iz biomase, ki je zgrajen za ravnanje z onesnaževalci in različnimi sestavami materialov. Poudarek je na proizvodnji doslednega, tržno zanimivega goriva iz zelo spremenljive surovine.

Obdelava prašnih materialov, kot je suha sladkorna trska, zahteva vgrajene varnostne funkcije za preprečevanje požara in eksplozij prahu:

1) Zbiranje prahu: Na vsaki točki nastajanja prahu (kladivni mlin, hladilnik, sito, mesta prenosa) mora biti nameščen visoko učinkovit ciklon in sistem vrečastih filtrov.

2) Odzračevanje eksplozije: Zbiralniki prahu in silosi morajo imeti odprtine za odzračevanje eksplozije ali sisteme za gašenje.

3) Električna oprema: Vsi motorji, zaganjalniki in krmilne omarice morajo imeti visoko stopnjo zaščite (npr. IP65) ali biti nameščeni zunaj prašnih območij.

4) Ozemljitev: Vsa oprema mora biti pravilno ozemljena, da se prepreči vžig zaradi statične elektrike.

5) Zaznavanje požara: Toplotni senzorji v sušilnikih in odpraševalnikih. Naši načrti obratov za prašne materiale vedno dajejo prednost tem varnostnim sistemom.

Da, ponujamo integrirane energetske rešitve. Zelo učinkovita postavitev je uporaba kotla na biomaso za proizvodnjo vročega zraka za sušilnico surovin in ogrevanje prostorov v vašem obratu. Gorivo za kotel so lahko vaši lastni proizvodni odpadki (presejišča), nekakovostni surovine ali del vaših peletov.

Zasnujemo lahko toplotni sistem, pri čemer določimo kotel in integriramo kanale za vroč zrak s sušilnikom. To znatno zmanjša vaše obratovalne stroške energije in ustvari zaprtozančni, trajnostni proizvodni model. Naš inženiring zajema celoten proces, vključno s takšnimi optimizacijami integracije energije.

Evkaliptusovo lubje je zaradi visoke vsebnosti silicijevega dioksida zelo abrazivno. Življenjska doba standardnega matrice za obroče iz zlitine, ki obdeluje 100 % evkaliptusovo lubje, je lahko le 300–400 ur.

Vendar pa lahko z uporabo naših visokokakovostnih obročastih rezalnikov iz visoko kromirane ali volframove karbidne zlitine, posebej zasnovanih za abrazivne materiale, podaljšate to življenjsko dobo na 600–800 ur ali več, odvisno od čistosti lubja in vzdrževanja vašega stroja.

Redno vrtenje matrice in uporaba ustreznih, visokokakovostnih valjev sta prav tako bistvenega pomena za podaljšanje življenjske dobe. Za zahtevne materiale, kot je evkaliptovo lubje, nudimo posebna priporočila za obrabne dele.

Standardni stroji za pelete iz biomase z obročastimi matricami proizvajajo valjaste pelete. Za proizvodnjo kvadratnih ali drugih oblik briketov (kot so šesterokotniki) je potreben drugačen tip stroja, imenovan briketirni stiskalnik ali ekstruder, ki uporablja kalupe za oblikovanje oblike pod visokim tlakom.

Čeprav smo specializirani za stroje za briketiranje z matrico , vam lahko svetujemo glede tehnologije briketiranja za specifične aplikacije, kjer je oblika tržna zahteva. Za večino goriv in krmnih snovi so valjasti peleti standard zaradi odličnih lastnosti rokovanja, gorenja in skladiščenja.

Za visokozmogljive linije (8–15 T/H) je vertikalni protitočni hladilnik industrijski standard in najučinkovitejša metoda. Peleti vstopijo na vrh visokega stebra in se postopoma ohlajajo, ko se spuščajo proti toku okoliškega zraka, ki ga navzgor sesa ventilator.

Ta zasnova je prostorsko učinkovita, zagotavlja enakomerno hlajenje in v primerjavi z vodoravnimi rotacijskimi hladilniki zmanjšuje lomljenje peletov. Učinkovito zniža temperaturo peletov s 70–90 °C iz stroja za pelete iz biomase na temperaturo okolice, ki je znotraj 5–10 °C, jih stabilizira za skladiščenje in preprečuje kondenzacijo v vrečah.

Gostoto peletov v procesu proizvodnje peletov iz biomase nadzira več medsebojno povezanih dejavnikov:

1) Surovina: Inherentna gostota biomase.

2) Velikost delcev: Finejše mletje običajno omogoča večjo zgoščenost.

3) Vsebnost vlage: Optimalna vlažnost (12–18 %) omogoča plastifikacijo lignina.

4) Specifikacija matrice: Kompresijsko razmerje (razmerje L/D) obročaste matrice je primarni mehanski nadzor – višje razmerje ustvarja gostejše pelete.

5) Razmik med matrico in valjčkom: Pravilno nastavljen, majhen razmik zagotavlja polni tlak.

6) Hitrost podajanja: Dosledna, optimalna hitrost podajanja vzdržuje enakomeren tlak. Naši procesni inženirji vam pomagajo uravnotežiti te spremenljivke za vašo ciljno gostoto.

Za obrat z zmogljivostjo 1 T/H sta sicer zelo priporočljivi naložbi majhen silos za shranjevanje surovin (npr. 20–30 kubičnih metrov) in avtomatiziran sistem za dovajanje ( vijačni transporter od silosa do kladivnega mlina).

Zagotavljajo več prednosti: shranjevanje vmesnih materialov za zagotavljanje neprekinjenega delovanja, tudi če je dobava surovin občasna, manj ročnega dela, bolj enakomerno dovajanje v kladivni mlin in sušilnik (kar izboljša splošno stabilnost sistema) ter boljši nadzor nad pretokom materiala v stroj za pelete iz biomase.

Znatno izboljšajo profesionalnost, učinkovitost in zanesljivost celo pri manjših operacijah.

Za peletirnico slame priporočamo centraliziran sistem za odpraševanje. Ta je sestavljen iz odpraševalnikov na vseh glavnih emisijskih točkah (vhod/izhod kladivnega mlina, izhod sušilnika trate , izhod hladilnika, sito, prekladalne točke), ki so prek kanalov povezani z visokozmogljivim pulzirajočim vrečastim filtrom.

Slamnati prah je zelo fin in vnetljiv, zato mora imeti filter odzračevanje eksplozije. Čist zrak se izsesa, zbrani prah pa se lahko samodejno vrne v proces (npr. pred peletirnico), da se poveča izkoristek. Ustrezen nadzor prahu je ključnega pomena za zdravje, varnost in dolgo življenjsko dobo opreme v obratu za proizvodnjo slame.

Da, načrtujemo in dobavljamo popolnoma avtomatizirane obrate za pelete iz biomase.

Avtomatizacija lahko vključuje: dovod surovine prek tekočega traku iz odlagališča tovornjaka, avtomatizirano doziranje in mešanje, krmiljenje procesa prek PLC-ja (programirljivega logičnega krmilnika) z zaslonom na dotik HMI, samodejno prilagajanje temperature sušilnika na podlagi senzorjev vlage, sinhroniziran nadzor hitrosti vseh tekočih trakov in stroja za pelete iz biomase ter avtomatizirano tehtanje in pakiranje v vreče (v velike vreče ali 25 kg vreče).

Stopnja avtomatizacije je prilagojena vašemu proračunu in strategiji dela, vendar lahko ponudimo rešitve od polavtomatskih do popolnoma avtomatiziranih proizvodnih obratov.

Po presejanju je običajno od 3 % do 8 % celotne proizvodnje peletov drobljenec (zdrobljeni peleti in prah). Ta odstotek je odvisen od trajnosti peletov, ravnanja z njimi in učinkovitosti presejalnika. Dobra novica je, da je 100 % tega drobljenca mogoče in ga je treba reciklirati.

Običajno se vrnejo nazaj v proces, bodisi neposredno v kondicioner pred strojem za pelete iz biomase ali pa se zmešajo s svežo surovino. Reciklirani drobni delci izboljšajo skupni izkoristek, zmanjšajo odpadke in ker so že suhi in fino razdeljeni, lahko dejansko izboljšajo proces peletiranja. Naši sistemi vedno vključujejo zanke za recikliranje drobnih delcev.

Materiali z visoko vsebnostjo klora (npr. pšenična slama iz določenih regij, trdni komunalni odpadki) lahko v kombinaciji z vlago povzročijo korozijo, zlasti v sušilnem in izpušnem sistemu. Proti temu se borimo z:

1) Izbira materiala: Uporaba nerjavečega jekla ali posebnih premazov za kritične dele sušilnika, kanalov in ciklona, ​​ki so v stiku z vročimi, mokrimi plini.

2) Nadzor temperature: Delovanje sušilnika pri temperaturah, ki zmanjšujejo korozijo zaradi kislega rosišča.

3) Hitro hlajenje in sušenje: Hitro sušenje in hlajenje peletov za skrajšanje časa sproščanja korozivnih hlapov.

4) Prezračevanje: Zagotavljanje dobrega splošnega prezračevanja v proizvodni dvorani. To je ključni dejavnik pri naših zasnovah obratov, odpornih proti koroziji.

Najučinkovitejši način dodajanja suhega praškastega veziva, kot je škrob, je prek sistema za neprekinjeno doziranje. Ta je sestavljen iz majhnega zalogovnika za vezivo, preciznega polžastega dozatorja (najboljši je dozator z izgubo teže) in mesta vbrizgavanja v mešalnik z lopaticami ali kondicioner pred strojem za pelete iz biomase.

Vezivo mora biti temeljito in enakomerno zmešano z biomaso, da je učinkovito. Za tekoča veziva se uporablja natančna dozirna črpalka in sistem razpršilnih šob. Te dozirne sisteme integriramo v naše zasnove obratov, kadar so veziva potrebna za specifične materiale ali za doseganje vrhunskih standardov kakovosti peletov.

Da, naši stroji za pelete iz biomase, nameščeni v Indoneziji in drugod, so odlični za predelavo mešanic vlaken praznega sadnega grozda (EFB) in lesnih odpadkov. To je običajna in logična mešanica. Lesni odpadki zagotavljajo gostoto in naravni vezavni lignin, medtem ko EFB izkorišča glavni tok odpadkov. EFB je treba zdrobiti in temeljito posušiti.

Razmerje mešanice je mogoče prilagoditi za optimizacijo kakovosti peletov in obrabe stroja. Model, kot je MZLH768, je zelo primeren za tako veliko industrijsko proizvodnjo v regiji palmovega olja, opremljamo pa ga s komponentami za obvladovanje abrazivne narave vlaken EFB.

Zmogljivost sušilnika se izračuna na podlagi količine vode, ki jo je treba izhlapeti na uro. Formula je: Izhlapevanje (kg/h) = Pretok (kg/h) x [(začetna vlažnost % – končna vlažnost %) / (100 – končna vlažnost %)].

Na primer, za sušenje 2000 kg/h mokre žagovine s 50 % na 15 % vlažnosti: Izhlapevanje = 2000 x [(50-15)/(100-15)] = 2000 x (35/85) ≈ 824 kg vode na uro.

Nato bi izbrali sušilnik (npr. rotacijski boben) z zmogljivostjo izhlapevanja vsaj 900–1000 kg/h, da bi zagotovili varnostno rezervo. Naši inženirji ta izračun opravijo kot del celotne zasnove sistema za vašo napravo za pelete iz biomase.

Da, načrtujemo in izdelujemo mobilne in kontejnerske enote za proizvodnjo peletov. Te so idealne za demonstracije, pilotne projekte ali predelavo biomase na oddaljenih lokacijah.

Ključne komponente, kot so kladivni mlin, stroj za pelete iz biomase (npr. MZLH420), hladilnik in krmilni sistem, so integrirane v enega ali dva standardna ladijska zabojnika ali na težko prikolico.

Te enote so predhodno sestavljene in preizkušene v naši tovarni, zato so na lokaciji potrebne le osnovne komunalne povezave. Ponujajo hitro in prilagodljivo rešitev za specifične projekte, kjer stalna stavba ni izvedljiva, ali za testiranje uporabnosti surovin pred gradnjo celovitega obrata.

Ključni dejavniki za Rusijo:

1) Podnebje: Stavba obrata mora biti izolirana, oprema pa mora biti zasnovana za delovanje pri nizkih temperaturah (npr. ustrezna hidravlična olja). Skladiščenje surovin mora preprečevati zmrzovanje.

2) Surovina: Idealna je obilna količina odpadkov iz žage mehkega lesa (bor, smreka). Postopek mora obravnavati morebitno vsebnost lubja in spremenljivo vlago zaradi snega/ledu.

3) Napajanje: Na voljo je standardno industrijsko napajanje 380 V/50 Hz.

4) Trg: Peleti so namenjeni predvsem ogrevanju gospodinjstev in izvozu v Evropo. Stroj in linija za pelete iz biomase morata proizvajati pelete kakovosti ENplus A1.

5) Storitev: Zagotavljamo celovito dokumentacijo v ruščini in imamo vzpostavljeno logistiko rezervnih delov za regijo, da zagotovimo zanesljivo delovanje.

Da, naši stroji so zelo primerni za okolja z visoko vlažnostjo, kot je Vietnam. Sprejemamo posebne ukrepe:

1) Zaščita pred korozijo: Na zunanjih površinah in kritičnih območjih, ki so nagnjena k vlagi, uporabljamo visokokakovostne barve in po potrebi komponente iz nerjavečega jekla.

2) Električni sistemi: Vsi motorji in krmilne omarice imajo visoko stopnjo zaščite pred vdorom (npr. IP55 ali višjo), da so odporni na vlago in prah.

3) Zasnova procesa: Pri izračunih sušilnega sistema upoštevamo vlažnost okolja, saj vpliva na učinkovitost sušilnika.

4) Rezervni deli: Svetujemo vam pravilno shranjevanje rezervnih delov (kot so matrice in valji), da preprečite rjavenje v vlažnem podnebju. Naši obrati v jugovzhodni Aziji so zasnovani za te pogoje.

Čeprav ima Richi Machinery sedež na Kitajskem, nudimo celovito neposredno servisno podporo za naše stroje za pelete iz biomase v Nemčiji in po vsej Evropi. To vključuje:

1) Oddaljena podpora: 24/7 tehnična podpora prek e-pošte, telefona in video klica.

2) Zagon in usposabljanje na lokaciji: Naši inženirji potujejo na vašo lokacijo za nadzor montaže, zagon in usposabljanje operaterjev.

3) Rezervni deli: V evropskem skladišču vzdržujemo strateško zalogo kritičnih rezervnih delov (obroči, valjčki, ležaji) za hitro dostavo, pogosto v 3–5 delovnih dneh.

4) Servisni partnerji: Za nujne posege na kraju samem sodelujemo z zaupanja vrednimi lokalnimi podjetji za mehanične in električne storitve, če je to potrebno.

Na Poljskem so najpogostejše surovine za našo opremo za pelete iz biomase:

1) Žagovina in ostružki mehkega lesa: Iz velike pohištvene in lesne industrije, predvsem bora in smreke.

2) Kmetijska slama: Pšenična in ržena slama, ki se pogosto uporablja v večjih industrijskih obratih.

3) Miskantus: Energetska trava, ki se vse pogosteje goji za biomaso.

4) Sončnične luščine: Iz lokalne industrije oljnic.

5) Čisti lesne odpadke po porabi.

Poljski trg zahteva visokokakovostne pelete ENplus, zato so naše linije tam zasnovane za natančno sušenje, mletje in peletiranje, da dosledno izpolnjujejo te stroge standarde.

Absolutno. Brazilija je za nas ključni trg, zlasti za predelavo sladkornega trsa iz bagase. Dobavljamo kompletne obrate na ključ, zasnovane posebej za značilnosti bagase: visoka začetna vlažnost, visoka vsebnost vlaknin in abrazivnost.

Naša rešitev vključuje: visokozmogljive rotacijske sušilnike, specializirane kladivne mline za vlaknate materiale in robustne stroje za pelete iz lesne biomase, kot je MZLH768, opremljen z matricami, odpornimi proti obrabi. Peleti se uporabljajo kot gorivo za industrijske kotle (pogosto v sami sladkorni tovarni) ali za izvoz.

Razumemo lokalne predpise in lahko upravljamo celoten projekt od zasnove do zagona na terenu v Braziliji.

Dobavni rok je odvisen od tega, ali naročate standardni model ali popolnoma prilagojeno proizvodno linijo. Za osrednji stroj, kot je stroj za pelete iz biomase MZLH768, je standardni proizvodni cikel 25–35 delovnih dni po potrditvi naročila in prejemu akontacije.

Dostava po morju iz našega pristanišča (npr. Qingdao) v večje pristanišče na zahodni obali ZDA (kot sta Los Angeles ali Long Beach) običajno traja 18–25 dni. Notranji prevoz znotraj ZDA do vaše lokacije podaljša čas.

Za popolno, prilagojeno tovarno peletov je dobavni rok daljši zaradi integracije več enot opreme (sušilnik, kladivni mlin, hladilnik itd.), običajno od 45 do 70 delovnih dni za proizvodnjo.

Vsaki uradni ponudbi priložimo podroben časovni načrt projekta, vendar je za standardni stroj običajno priporočljivo, da od naročila do dobave v ameriško pristanišče traja od 3 do 4 mesece.