Завод топливных пеллет

Преимущества завода по производству топливных пеллет

Независимо от того, какие топливные гранулы вы хотите производить, RICHI могу предоставить вам подходящее топливо линия по производству пеллет из биомассы решений.

Как настроить комплектные заводы по производству топливных пеллет?

Индивидуальный технологический проект завода по производству топливных пеллет:

1. Транспортировка и распаковка: После того, как собранное сырье доставлено на завод, оно распаковывается и хранится на складе материалов. После естественной сушки до содержания влаги менее 10% они транспортируются в производственный цех для дробления.
2. Измельчение: сырье измельчается в производственном цеху, а измельченное сырье имеет размер менее 5 мм.
3. Гранулирование и формование: После дробления он транспортируется на завод по производству топливных гранул. Принцип грануляции заключается в столкновении и выдавливании между материалом и машиной и между материалами. Под действием механического давления измельченный материал выдавливается в обычные, плотные более крупные формовочные материалы.
4. Охлаждение: температура частиц биомассы на выпускном отверстии машины для производства топливных пеллет составляет 80-90 ℃, и частицы биомассы направляются в охладитель для охлаждения по конвейеру.
5. Упаковка и хранение: Топливо для нагревателя пеллет в рамках проекта завода по производству топливных пеллет заказчика охлаждается и упаковывается вручную и хранится навалом. Продукция транспортируется на склад для хранения, а реализуется продукция сразу после изготовления, и не требуется масштабного хранения.

Индивидуальный дизайн процесса производства топливных пеллет:

1. Материал: купите сухую солому, мякину и т. д. по мере необходимости. Требования к сырью: низкое содержание влаги, отсутствие примесей, таких как гравий, железные опилки, осадок, пластик и т. д.
2. Измельчение и дробление: материал подается от погрузчика на герметичную конвейерную линию и по ленте транспортируется к дробилке для дробления для получения измельченных материалов с более крупным размером частиц. Железо и другие примеси удаляются, а измельченный материал подается погрузчиком на ленту и транспортируется к измельчителю для дробления с получением измельченного материала с размером частиц менее 10 мм.
3. Гранулирование и формование: гранулятор топливных гранул является ключевым оборудованием завод по производству пеллет из биомассы. После того, как измельченное сырье проходит через машину для топливных гранул в закрытой среде, формируются готовые топливные гранулы из биомассы диаметром 8 мм и длиной 20-40 мм.
4. Упаковка: Прессованные изделия упаковываются и транспортируются на склад готовой продукции.

Индивидуальный технологический проект завода по производству топливных пеллет:

Сырьем являются солома и древесные отходы, которые перевозятся в фургонах или автомобилях, покрытых брезентом. После входа на площадку завода по производству топливных окатышей они попадают непосредственно в зону сырья цеха, выгружают сырье в зону сырья, и весь производственный цех герметизируется.

1. Измельчение: Некоторое сырье завод по производству пеллет из биомассы проект должен быть измельчен. Вилочные погрузчики используются для транспортировки сырья из зоны сырья в бункер молотковой мельницы для древесных гранул, а сырье поступает в дробилку материалов биомассы через конвейерную ленту для измельчения. Некоторое старое древесное сырье имеет большие размеры, и его необходимо распилить, а затем ввести в дробилку для измельчения. Конвейерная лента герметична, и процесс измельчения полностью герметичен.
2. Транспортировка: материалы, собранные циклонным пылеуловителем, транспортируются в зону сырья по закрытой конвейерной ленте для временного хранения; сырье транспортируется из зоны сырья в бункер конвейерной ленты с помощью вилочного погрузчика, а сырье транспортируется к машине для производства гранул биомассы через закрытую конвейерную ленту для операции формования.
3. Гранулирование: Материал транспортируется к машине для производства пеллет по закрытой конвейерной ленте и поступает в циклонный пылеуловитель через вытяжной вентилятор в конце конвейерной ленты. Материал, извлеченный циклонным пылеуловителем, поступает в машину для производства биотоплива и превращается в готовый продукт методом экструзионного формования. Между 6мм-10мм. Процесс экструзии — это физический процесс, клей не добавляется и не происходит химической реакции. В процессе экструзии материал нагревается, а температура формования составляет от 70 до 80 ℃.
4. Охлаждение: Гранулированное топливо естественным образом охлаждается на закрытой конвейерной ленте, чтобы температура достигла условий для упаковки и хранения, а затем транспортируется в зону готовой продукции.
5. Упаковка, готовая продукция, хранение: Биотопливные пеллеты после охлаждения упаковываются в различные спецификации в соответствии с потребностями клиента, то есть готовые продукты, которые помещаются на хранение для продажи.

Индивидуальный технологический проект завода по производству топливных пеллет:

1. Сырье поступает от квалифицированных поставщиков, проверяется и отправляется на хранение.
2. Купленное сырье помещается на склад, а древесина измельчается в соответствии с количеством заказа. Остатки материалов (например, железные гвозди, пластик, обрезки бумаги и т. д.) продаются и утилизируются. Машина топливных гранул начинает гранулировать; наконец, он поступает в силос для охлаждения и расфасовки на склад.

Индивидуальный технологический проект завода по производству топливных пеллет:

1. Сырье: Сырьем в основном является солома, древесная стружка, бамбуковая стружка, строительные отходы и т. д. Как правило, древесную и бамбуковую стружку можно напрямую гранулировать для производства гранул из биомассы без сушки. Сырье измельчают и сушат перед гранулированием.
2. Нарезка и измельчение: нарезка сырья большего диаметра, такого как солома, ветки, строительные отходы (древесина) и т. д., а затем переход к следующему процессу путем измельчения порошка размером 3-8 мм.
3. Сушка: топливный брикет из биомассы предъявляет строгие требования к влажности сырья. После измельчения сырья его сушат в сушильном барабане. Сушильная машина использует тепло и горячий воздух воздухонагревателя отходов биомассы для сушки сырья, содержание влаги в общем сырье составляет около 15-45% (содержание влаги в сырье, таком как солома, ветки, строительные материалы). отходов (древесина) составляет около 30-45% и нуждается в сушке; содержание влаги в сырье, таком как щепа и бамбуковая щепа, составляет около 15%, сушка не требуется), программа сушки проекта в основном направлена на ветках и древесных отходах с повышенной влажностью. После сушки сырья влажность сырья обычно составляет около 15%.
4. Гранулирование и формование: Пыль биомассы после сушки проходит через машину для производства топливных гранул из биомассы с вертикальной кольцевой головкой, сырье сжимается и выращивается в цилиндрические гранулы диаметром от 8 мм до 9 см и диаметром от 8 мм до 10 мм.
5. Охлаждение: Когда сырье перерабатывается в гранулы, температура топливных гранул из биомассы может достигать 50℃~60℃, и они охлаждаются до нормальной температуры с помощью охладителя.
6. Упаковка: Пеллеты из биомассы после охлаждения упаковываются в мешки и упаковываются упаковочной машиной и помещаются на хранение, которое является продуктом. (Возможно, вас интересует: завод по производству пеллет из биомассы в Индонезии)

Процесс изготовления топливных пеллет по индивидуальному заказу:

1. Просеивание: сырье, бамбуковый порошок и опилки просеиваются барабанным ситом, который в основном используется для сортировки сырья. Отверстие вращающегося сита составляет около 1 см, сыпучий материал поступает в измельчитель, а мелкий материал напрямую поступает в машина для гранулирования древесины для гранулирования.
2. Измельчение: Просеянный бамбуковый порошок и древесная щепа отправляются в измельчитель с помощью ленточного конвейера, а бамбуковый порошок и древесная щепа отправляются в измельчитель с помощью вилочного погрузчика. Под действием вращающейся центробежной силы материал автоматически вытекает из выпускного отверстия и попадает в яму для материала, которая закрыта и герметизирована.
3. Используйте сушилку топливных гранул для сушки измельченного сырья.
4. Пылевидный материал направляется в экструзионный бункер машины для обработки частиц винтовым конвейером, и пылевидный материал выдавливается во внутреннее отверстие формы через прижимной ролик, а экструдированный материал формируется путем горячей экструзии формы. . Гранулы разрезаются на цилиндрические гранулы на выходе из машины для производства топливных гранул, и весь процесс представляет собой физическое формование методом экструзии без добавления связующего вещества.
5. Температура формованного материала может быть доведена до 60-80 ℃, а изделие охлаждается и охлаждается вентилятором в охлаждающем бункере.
6. Упаковка и складирование: Готовая продукция в виде пеллет, выходящая из разгрузочного порта, упаковывается и поступает на склад.

Индивидуальный технологический проект завода по производству биотоплива:

1. Удаление примесей: примеси в сырье отбираются и удаляются вручную, и примеси в основном представляют собой бутылки для напитков, сигаретные гильзы, маски, окурки, железные гвозди и т. д .;
2. Измельчение: сырье, кроме опилок, включая скорлупу грецких орехов, стружку и т. д., измельчается в мелкие материалы биомассы с размером частиц менее 1 мм с помощью измельчителя; (Примечание: сырье, используемое в этом проекте, представляет собой высушенные на солнце скорлупы грецких орехов и высушенные опилки, поэтому сушка не требуется).
3. Гранулирование и формование: Порошкообразное сырье транспортируется к машине для гранулирования и формования через закрытый подающий шнек. В этом проекте используется процесс формования при нормальной температуре без добавления связующего. Принцип заключается в том, чтобы сжать его в компактную форму при экструзии под высоким давлением. Частицы, то есть сырье биомассы, содержат целлюлозу, гемицеллюлозу, лигнин и т. д., в связи с их относительно рыхлой структурой и малой плотностью при воздействии внешних сил сырье будет подвергаться перестройке, механической деформации, упругой деформации, пластической деформации. этапы. Переплетение и скручивание неэластичных или вязкоупругих молекул целлюлозы для уменьшения объема и увеличения плотности является физическим процессом;
4. Охлаждение: при трении экструзии при комнатной температуре температура экструдированных частиц составляет 55–65 ℃, которые легко ломаются и должны проходить через систему противоточного охлаждения. В этом проекте на ленточном конвейере готовой продукции установлен вентилятор для охлаждения поверхности материала встречным потоком холодного воздуха. Остудить, и после охлаждения до комнатной температуры его можно транспортировать на упаковочную машину для упаковки и хранения, а метод охлаждения - воздушное охлаждение;
5. Хранение упаковки и аутсорсинг: Охлажденные твердотопливные гранулы отправляются на упаковочную машину для упаковки ленточным конвейером готовой продукции, а затем транспортируются на склад готовой продукции или на аутсорсинг.

Растущая индустрия топливных пеллет из биомассы