Решение для линии по производству кормов для рыб и креветок Aqua мощностью 1-60 т/ч

• Производительность: 1-60 т / ч
• Стоимость: 50000 4,000,000-XNUMX XNUMX XNUMX долларов США
• Сфера деятельности: Новое строительство, реконструкция и расширение рыбных комбикормовых заводов.

Наши решения для линий по производству кормов для акварыб просты и эффективны. Мы стремимся быть универсальным поставщиком всех видов экструзии и гранулирования. Будь то отдельные технологические машины, комплексные технологические линии или запасные части и услуги, которые вам нужны – RICHI плавно проведет вас от приема сырья до массовой загрузки готового корма.

 1-2 т / ч Линия по переработке кормов для рыбы

4-5T / H Плавучий завод по производству кормов для рыб

Завод по производству кормов для рыбы производительностью 6-7 т/ч

Комбикормовый завод для рыбы 8-10 т/ч

Завод по производству рыбных кормов производительностью 10-12 т/ч

Завод по производству рыбных кормов производительностью 16-20 т/ч

 20-24т/ч комбикормовый завод

24-28 т / ч завод по производству кормов для аква

Линия по производству плавающих кормов для рыб производительностью 3-4 т/ч

Завод по производству кормов для рыб производительностью 12-14 т/ч

Проект линии по производству комбикормов для рыб 27-28 т/ч

- RICHI МАШИНЫ ——

• Годовой объем производства: 110,000 90,000 тонн (20,000 XNUMX тонн пеллет и XNUMX XNUMX тонн экструдированных материалов.)
• Общая площадь земельного участка: 81069.64 м ²
• Основное содержание конструкции: 1 одноэтажное здание мастерской, 1 пятиэтажная башня мастерской, 1-этажное здание общежития для персонала и 5-этажный склад.
• Потребляемая мощность: 1.6 млн кВтч
• Потребление воды: 3300т/год
• Квота труда и система труда: 120 сотрудников работают 250 дней в году по 16 часов в сутки.
• Расход основного сырья и вспомогательных материалов: сырье животного белка 15000т/год, прежелатинизированный крахмал 10000т/год, сырье микроэлементов 1000т/год, сырье растительного белка 4000т/год, соевый шрот 20000т/год, рыбная мука 30000т/год, арахисовая мука 10000т/год a. Мука 20000т/год, крахмал 10000т/год, добавка 1000т/год, премикс 20000т/год и т.д.
• Основное производственное оборудование: компьютерная система управления, скребковый конвейер, ковшовый элеватор, грохот первичной очистки цилиндра, группа дозирующих бункеров, микроизмельчитель, дозирующий весовой ковш, распределитель, двухлопастной смеситель, сверхтонкий измельчитель, дозирующие электронные весы, экструдер, сушилка, противоточная градирня, сортировочное сито , автоматические упаковочные весы, укладчик на поддоны, конвейерная лента, вакуумная распылительная машина, барабанная распылительная машина, электронное оборудование управления, система добавления жидкости, автомобильные гидравлические заслонки, грануляторы корма, системы добавления жидкости и т. д.

Краткое описание технологической схемы линии по производству кормов для рыбы производительностью 27-28 т/ч:

(1) Кормление пеллетами

После просеивания и магнитной сепарации сырья мука сначала поступает в систему первичного дробления, а затем транспортируется в дозирующий бункер, а порошок непосредственно поступает в дозирующий бункер, а затем различные материалы пропорционально смешиваются с помощью системы взвешивания. Система сверхтонкого измельчения измельчает, а после измельчения вторичные ингредиенты смешиваются, а затем гранулируются, подвергаются постотверждению, охлаждаются (с воздушным охлаждением), просеиваются для удаления примесей и упаковываются для получения качественных продуктов.

(2) Экструдированный корм

Процесс производства экструдированного корма включает в себя полный производственный процесс: сначала дробление, затем дозирование, прерывистое смешивание, (ультра) тонкое измельчение, вторичное дозирование, экструдирование, сушку, распыление масла, охлаждение (воздушное охлаждение), просеивание на складе готовой продукции и упаковка. .

Проект линии по производству кормов для водных рыб производительностью 28-30 т/ч

- RICHI МАШИНЫ ——

• Годовой объем производства: 150,000 тонн
• Потребление воды: 7330 (тонн/год)
• Потребляемая мощность: 5 миллионов (кВтч)
• Годовое потребление природного газа: 170,000 XNUMX кубических метров в год
• Общая норма рабочей силы: 60 человек, 330 рабочих дней в году, две смены.
• Основное оборудование: Импульсный пылесборник, скребковый конвейер, закрытый воздушный конвейер, двухслойное сито первичной очистки, цилиндр с постоянным магнитом, роторный распределитель, вентилятор, сито первичной очистки порошка, пульверизатор, питатель, подающий шнек, устройство отключения воздуха, экструдер, маятниковый охладитель, складское распределение , складская разгрузочная машина, двухвальный высокопроизводительный смеситель, гранулятор, противоточный охладитель, дробилка, роторное сортировочное сито, склад готовой продукции, упаковочные весы, комбинированная машина с конвейером для зашивания мешков, подогреватель воздуха, система низкотемпературной сушки, котел производительностью 2 т/ч, и т. д.
• Хранение сырья: Сырье и готовая продукция данного проекта хранятся на складе сырья и складе готовой продукции. Кукуруза хранится в двух силосах объемом 800 м3 через герметичные трубопроводы, ячмень хранится в одном силосе объемом 800 м3 через герметичные трубопроводы, а соевое масло и патока хранятся в шести силосах. Резервуар емкостью 10 м3, транспортировка за пределы площадки осуществляется профессиональными социальными логистическими компаниями.

Краткое описание процесса производства кормов для рыб:

1. Кормовые материалы, такие как кукуруза, соевый шрот, стебли кукурузы, рисовая солома и т. д., проходят сенсорный и лабораторный анализ, а затем подаются в измельчитель через загрузочное отверстие с помощью шнекового конвейера для измельчения.
2. После измельчения он транспортируется в дозирующий бункер с помощью элеватора и конвейера, а пропорция соответствует производственным требованиям. После дозирования его транспортируют в смеситель для смешивания (однородность смешивания ≤ 7%).
3. После завершения смешивания его транспортируют в экструдер для корма для аквакультуры и машину для гранулирования корма для аквакультуры для напыления и грануляции.
4. После завершения грануляции ее транспортируют на склад готовой продукции для упаковки, а упаковка осуществляется в автоматическом режиме.

Анализ соответствия мощностей:

• Каждое сито первичной очистки цилиндра может просеивать до 280 тонн гранул в день. В проекте 2 комплекта оборудования, а годовой объем производства составляет 300 дней. требования.
• Измельчитель способен измельчать до 550 тонн сырья в сутки. Всего в проекте имеется 1 оборудование с годовым объемом производства 300 дней. Годовая мощность дробления при полной загрузке составляет 165,000 150,000 тонн, что соответствует годовой потребности в дроблении в XNUMX XNUMX тонн.
• Двухвальный лопастной смеситель может смешивать до 550 тонн сырья в сутки. В проекте всего 1 оборудование, а годовой объем производства составляет 300 дней. Годовая мощность смешивания при полной загрузке составляет 165,000 150,000 тонн, что соответствует годовой потребности смешивания в XNUMX XNUMX тонн.

Проект линии по производству кормов для водных рыб производительностью 15-16 т/ч

- RICHI МАШИНЫ ——

• Годовой объем производства: 100,000 40,000 тонн (корма для креветок и крабов 40,000 20,000 тонн/год, линия по производству кормов для рыб XNUMX XNUMX тонн/год, экструдированные корма XNUMX XNUMX тонн/год)
• Общая площадь застройки: 46102 м ²
• Потребление воды: 7058 (тонн/год)
• Потребляемая мощность: 15.65 миллиона (кВтч/год)
• Расход газа: 1.15 миллиона (условных кубических метров в год)
• Содержание строительства: цех по производству новых водных продуктов, силос, цех по производству сырья, цех по производству готовой продукции, столовая, общежитие, котельная, туалет, ванная комната и другие постройки.
• Рабочая система: В проекте 40 сотрудников, работающих 270 дней в году, 24 часа в сутки и 6,480 часов в году. В этом проекте используется котел на природном газе мощностью 6 т/ч, который работает 270 дней, 10 часов в день и 2,700 часов в год.
• Основное сырье и вспомогательные материалы: шрот соевый 37000т/год, зерно кукурузное 3110т/год, шрот рапсовый 8200т/год, отруби рисовые 6000т/год, мука мясокостная 3200т/год, дигидрофосфат кальция 1200т/год, шрот хлопковый 5800т/год, бентонит 1400т/год , рыбная мука 10900т/год, мука 9400т/год, мука вторичного потребления 3800т/год, порошок пшеничной клейковины 800т/год, лецитин 370т/год, соль 600т/год, соевое масло 600т/год, рыбий жир 370т/год, отруби 4000т/год. а, каменный порошок 1000т/год и т.д.
• Производственное оборудование: Измельчитель грубого помола, ковш для дозирования, двухвальный высокоэффективный смеситель, ковшовый элеватор, ультратонкий измельчитель, вентилятор, гранулятор, сортировочное сито, дробилка, сортировочное сито, упаковочные весы, двухшнековый экструдер, сушильная машина, барабанный распылитель, противоток охладитель, упаковочные весы, автоматическая упаковочная линия, воздушный компрессор, газовый котел (с горелкой с низким содержанием азота), трансформатор, оборудование для подготовки умягченной воды и т. д.

Производство кормов для рыбы производительностью 15-16 т/ч. Технологическая схема:

Этот проект в основном производит корм для креветок и крабов, корм для рыб и экструдированные корма. Корм для креветок и крабов, корм для рыб и экструдированный корм на начальном этапе имеют один и тот же производственный процесс.

Во время производства различное сырье сначала помещается в бункер, а затем проходит через систему дозирования, систему дозирования и систему смешивания в соответствии с установленными требованиями к соотношению, а процесс дозирования, транспортировки материала и дозирования осуществляется в автоматическом герметичном режиме.

Этот аква комбикормовый завод Проект включает в себя силосную зону, сырьевой цех, производственный цех и цех готовой продукции. В зоне силоса используется скользящий элеватор для транспортировки сырья в силос, а цех сырья используется для хранения различного сырья в мешках.

Сырье из силоса транспортируется на производственную линию с помощью скользящего элеватора, а сырье из сырьевого цеха транспортируется на производственную линию посредством ручной подачи. Каждая секция производственной линии использует механическую транспортировку, секция сверхтонкого измельчения использует пневматическую транспортировку, а готовый продукт отправляется в цех готовой продукции механическим транспортом.

Проект линии по производству плавающих и тонущих кормов для рыб производительностью 25 т/ч

- RICHI МАШИНЫ ——

• Годовой объем производства: 120,000 30,000 тонн (90,000 XNUMX тонн корма для креветок, XNUMX XNUMX тонн экструдированного и гранулированного корма для рыбы и крабов)
• Общая площадь земельного участка: 66661 м ²
• Количество сотрудников и операционная система: 96 сотрудников, работающих в три смены; оборудование работает 200 дней в году, 24 часа в сутки, 4800 часов в году;
• Годовое потребление воды: 14622м3/год
• Годовое потребление электроэнергии: 18 млн кВтч
• Годовое потребление пара: 48000т/год
• Основное содержание конструкции: офисное здание 460.8 м², производственный цех 2212.31 м², склад сырья 6851.17 м², склад готовой продукции 9109.99 м², общежитие 890.42 м², столовая 394.62 м², оптовый склад 478.2 м², разгрузочный цех 280.8 м².
• Система хранения: Для хранения сыпучего сырья в проекте установлено 15 силосов объемом 3000 тонн, в том числе 5 силосов для соевого шрота, 5 силосов для пшеницы и 5 силосов для рапсового шрота. Для хранения соевого масла оборудованы пять вертикальных маслобаков объемом 60 м3 и один вертикальный маслобак объемом 30 м3.

Технологическая схема линии по производству рыбных кормов производительностью 25 т/ч:

1.  Разгрузка и подача: сырье в мешках, такое как мука, рыбная мука, добавки, арахисовые отруби и т. д., выгружается в цех сырья и вручную помещается в порт подачи в цехе сырья;
2. Первичное измельчение: зерна, такие как мука и арахисовые отруби, имеют крупный размер частиц и нуждаются в измельчении;
3. Дозирование и смешивание: в соответствии с требованиями рецептуры продукта различное сырье количественно взвешивается с помощью компьютерного управления и отправляется в смеситель для смешивания;
4. Микроизмельчение: смешанное сырье отправляется в сверхтонкий измельчитель для микроизмельчения;
5. Вторичное смешивание: мелко измельченное сырье отправляется в смеситель для добавления масла для вторичного смешивания;
6. Темперирование, гранулирование и экструдирование: доведите температуру сырья (содержание воды 10%) с помощью пара до 80-85°C и содержание воды 13%, а затем гранулируйте его через гранулятор или кормовой экструдер; гранулированный корм для рыбы и крабов также нуждается в дозревании;
7. Сушка: Пеллеты в таком состоянии хрупкие и не пригодны для хранения и транспортировки, поэтому нагреваются косвенно паром. Воздух высушивает гранулы, чтобы снизить содержание влаги до 13%, что делает гранулы твердыми и удобными для хранения и транспортировки;
8. Охлаждение: высушенные гранулы охлаждаются вентилятором до температуры, близкой к комнатной, содержание воды составляет 10%;
9. Классификация и упаковка: Охлажденный корм просеивается через большое квадратное сито, классифицируется и упаковывается, а готовый продукт помещается на хранение.

Проект линии по производству кормов для водных рыб производительностью 6-7 т/ч

- RICHI МАШИНЫ ——

• Годовой объем производства: 20,000 XNUMX тонн полноценных комбикормов для рыбы и креветок
• Область проекта: 19999.08м². Построены два новых цеха общей площадью 9111.4 м².
• Содержание строительства: производственная линия, цех готовой продукции, цех сырья, офисное здание
• Потребление природного газа: 500,000 м3/год
• Потребляемая мощность: 200,000 XNUMX кВтч/год
• Потребление воды: 6753м3/год
• Расход основного сырья: рыбная мука 4320 т/год, соевый шрот 6400 т/год, мука 4800 т/год, рыбий жир 240 т/год, соевое масло 240 т/год, прочие вспомогательные материалы 0.17 т/год и т.д.
• Рабочая система: Годовая продолжительность работы проекта составляет 300 дней, реализована односменная система по 10 часов в смену. Рабочая мощность 20 человек.
• Основное оборудование: ковшовый элеватор, грохот первичной очистки цилиндра, цилиндр с постоянными магнитами, импульсный пылеуловитель, грохот начальной очистки конусного порошка, система смешивания первичного дозирования, бункер-дозатор, шнековой питатель, смеситель, шнек Ленточный смеситель, шнековый конвейер, ультратонкий измельчитель, отстойная камера, высокая площадь сито, питатель из нержавеющей стали, трехосный дифференциальный кондиционер, двухшнековый экструдер, ленточная сушилка, вакуумная распылительная машина, склад готовой продукции, ротационное сортировочное сито, упаковочные весы с двойным бункером с ленточной подачей, ленточный конвейер для швейной машины, воздушный компрессор, резервуар для хранения газа, парогенератор и т. д.

технологическая схема линии по производству кормов для рыбы производительностью 6-7 т/ч

1. Рыбная мука, соевая мука и мука упаковываются в мешки, транспортируются к порту подачи вилочным погрузчиком, вручную распаковываются, а затем помещаются в бункер, а затем поступают в бункер-дозатор после предварительной очистки от примесей, цилиндра с постоянными магнитами для удаления железа, и точно передать центральную систему управления по формуле Дозирование в смеситель для однократного смешивания порций.
2. Смешанное сырье транспортируется к ультратонкому измельчителю винтовым конвейером для вторичного сверхтонкого измельчения, и к измельченному сырью добавляются различные вспомогательные материалы и рыбий жир (или соевое масло) для смешивания вторичных ингредиентов. После завершения смешения сырье поступает в кондиционер экструдера, добавляется вода и пар (пар обеспечивается газовым парогенератором, температура материала достигает 100°С-130°С, а влажность достигает 28 %). ), образующие вздутия в процессе экструзии сырья двухшнекового экструдера.
3. Экструдированный корм сушится (газовая печь с горячим воздухом), и сушилка удаляет влагу из корма потоком горячего воздуха, чтобы уменьшить влажность корма. После сушки оно поступает в силос, а давление обеспечивается масляным насосом в системе впрыска масла, а жидкое масло распыляется и равномерно распыляется на подачу гранул. Сформированный пеллетный корм направляется в охладитель и охлаждается естественным ветром.
4. После охлаждения корм просеивается, и те продукты, которые соответствуют размеру частиц, представляют собой квалифицированную продукцию, которая автоматически взвешивается и упаковывается на склад через систему упаковки вспученного материала; корм с неквалифицированным размером частиц поступает в систему возврата и используется в качестве сырья.

Проект линии по производству кормов для рыбы производительностью 20 т/ч

- RICHI МАШИНЫ ——

• Годовой объем производства: 50,000 тонн
• Общая площадь земельного участка: 3333м², площадь застройки 3200 м²
• Квота труда: 15 человек
• Ежегодные рабочие дни: 300 дней, 8 часов в день
• Общая годовая прибыль: 8,000,000USD
• Основное содержание конструкции: Производственный цех, один этаж, строительная площадь 3200м2, 100м*32м, в основном включая зону сырья, производственную зону и зону готовой продукции.
• Потребление воды: 249 м³/год
• Годовое потребление энергии: 2 млн кВтч
• Основной расход сырья: кукуруза 20000т/год, соевый шрот 20000т/год, рис 8000т/год, другие вспомогательные материалы 2000т/год и т.д.
• Главная комбикормовое оборудование: магнитный сепаратор, измельчитель, экструдер для корма для рыбы, просеивающая машина, конвейер, измельчитель готовой продукции, просеивающая машина, упаковочная машина и т. д.

Основная технологическая цепочка линии по производству кормов для рыбы производительностью 20 т/ч

1. Подача: сырье поступает в элеватор через шнековый конвейер и поднимается элеватором в верхнюю часть для поступления в оборудование магнитной сепарации.
2. Магнитная сепарация: в основном удаляет железосодержащие примеси из сырья.
3. Дробление сырья: материалы после магнитной сепарации временно хранятся в бункере для дробления, а затем медленно поступают на дробление сырья шнековым конвейером посредством подачи с регулировкой скорости.
4. Экструзия: после того, как материал измельчен измельчителем, материал будет подаваться путем преобразования частоты на экструдер и с постоянной скоростью нагреваться, увеличивать давление, месить, а затем быстро распылять из отверстия матрицы для завершения. процесс пыхтения.
5. Охлаждение: температура материала после вздутия составляет 110-140 градусов Цельсия, и температуру необходимо снизить в секции охлаждения, чтобы удовлетворить требования последующих секций дробления и упаковки.
6. Отсев готовой продукции: гранулы, соответствующие требованиям, поступают в бункер готовой продукции, а материал, не соответствующий требованиям, поступает в измельчитель для повторного дробления, а после дробления снова поднимается на сортировку.
7. Упаковка готовой продукции: После проверки материалы готовой продукции поступают на склад готовой продукции и поступают в автоматические упаковочные весы.