Комбикормовый завод

1. Стоимость проекта:

Многие другие затраты, связанные с проектом, помимо завода по производству комбикормов, такие как котел, трансформатор, генераторная установка, строительные работы, налоги, транспорт, весовой мост, склад, строительство зданий, оборотный капитал и т. д. Следовательно, учет всех затрат в отчете по проекту является существенный .

2. Площадь рынка (радиус 200 км):

Будущие тенденции и концентрация животноводства, птицы и другого животноводства, спрос и наличие кормов, спрос и наличие сырья, площадь избытка или дефицита зерна, вид выращиваемого и скармливаемого фуражного зерна, будущие тенденции в кормовом потенциале и т. д.

3. Конкуренция на рынке:

Виды и цены продаваемых кормов, кредитная политика конкурентов, услуги, предлагаемые клиентам, доля местного рынка, наличие и стоимость рабочей силы, характер фермеров и торговцев, политика скидок, тенденция измельчения и смешивания на ферме.

4. Выбор площадки для комбикормового завода:

Состояние дорог, наличие электроэнергии, воды и рабочей силы, дренаж и характер почвы, уровень воды, федеральные и местные правила загрязнения и качества воздуха, отношение местного населения и правительства к новому предприятию по производству кормов, правила налогообложения и субсидий и т. д. Все эти факторы необходимо учитывать при выборе площадки для комбикормового завода.

5. Осуществимость проекта:

Стоимость сырья + стоимость переработки + упаковка + накладные расходы = общая себестоимость продукции.

Если сырьем является зерно, такое как кукуруза, соя, горчица, GNE, жмых, DORB, масла, патока, лекарства, добавки и т. д.; затраты на обработку включают котельное топливо, электроэнергию, рабочую силу, техническое обслуживание, общий износ; Стоимость упаковки PT-мешков и накладные расходы включают амортизацию, банковские проценты, заработную плату, рекламные акции, брендинг и т. д.

Следовательно, все вышеперечисленные факторы влияют на стоимость производства завода по переработке комбикормов и, учитывая все эти факторы, а также оборотный капитал, продажную цену и прибыль, мы можем легко рассчитать осуществимость проекта и возврат инвестиций.

Сложность и простота общей компоновки комбикормового завода тесно связаны с масштабом производства и требованиями.

Для того, чтобы крупные комбикормовые заводы могли нормально работать, они должны не только построить производственные цеха, оснащенные разумными технологиями и оборудованием для переработки кормов, но также построить соответствующие вертикальные цилиндрические склады, склады сырья, склады готовой продукции и трансформационное оборудование, тесно связанное с производством. .

Имеются вспомогательные помещения, такие как электротехнические помещения, мастерские по ремонту машин, котельные, склады материалов и весовые помещения, а также офисные и жилые помещения, такие как административные здания, лаборатории и общежития.

Планировка этих объектов влияет на управление производством и эффективность комбикормового завода.

• Разумна ли логистика на заводе по производству комбикормов, это тщательный и взвешенный вопрос, а также важная основа для успеха общей компоновки завода по производству комбикормов.
  • В частности, основные здания, такие как цеха производства комбикормов, вертикальные силосы, склады исходных (вспомогательных) материалов и склады готовой продукции, должны быть расположены в соответствии с технологическим процессом производства комбикормов.
  • Расстояние линии транспортировки от сырья до готовой продукции должно быть максимально сокращено, чтобы избежать транспортировки материалов туда и обратно.
  • При этом потоки сырья, готовой продукции и людей должны иметь свои маршруты, стремиться избегать пересечений, минимизировать занимаемую площадь. Расстояние между зданиями также должно соответствовать требованиям пожарной безопасности, охраны труда и техники безопасности.

• Из-за условий отвода земли недавно построенные заводы по производству комбикормов часто имеют неправильные многоугольные границы вокруг территории завода.
  • Производственная зона должна быть расположена, насколько это возможно, посередине производственной площади, а окружающие углы должны быть полностью использованы для размещения вспомогательных помещений, отвечающих производственным требованиям.
  • В настоящее время планировка основных зданий, таких как склады сырья для комбикормовых заводов, перерабатывающие цеха и склады готовой продукции, в основном принимает две формы: схему соединения подэлементов и схему комбинирования кластеров.
  • Схема подключения подпунктов означает, что производственный цех, исходный (вспомогательный) склад материалов, склад готовой продукции и т.п. строятся независимо друг от друга, а к каждому складу присоединяется основной цех. Соединены коридорами, траншеями или эстакадами, образуя общую комбинированную форму.

Каждое здание в такой компоновке имеет лучшие показатели вентиляции и освещения, но занимает большую площадь, имеет длинные линии транспортировки материалов во время обработки и является неэкономичным из-за высоких транспортных расходов.

Кластерная комбинированная планировка представляет собой органичное сочетание основного цеха, склада сырья и склада готовой продукции, которые отделены друг от друга стенами. Его преимущества заключаются в высокой загрузке площадки, коротких маршрутах транспортировки и гибком расположении функциональных блоков. Однако условия вентиляции и освещения в цехе плохие.

Мы предлагаем сделать компоновочное решение комбикормового завода:

• Для вашей продуктивности
• Для вашего типа комбикорма и рецепта
• Для вашего помещения
• Для ваших условий производства электроэнергии

Вообще говоря, завод по производству комбикормов в основном состоит из следующих зданий и сооружений, и все эти здания и сооружения входят в сферу действия RICHIТехнологическое проектирование и строительство.

1. Производственный цех: цех по переработке кормов (основной цех) и цех по переработке премиксов.
2. Вспомогательные мастерские: механико-электромеханический, ремонтно-измерительный, слаботочный щит управления, лаборатория и др.
3. Склад: склад сырья, склад вертикальных цилиндров (склад стальных листов), склад готовой продукции, склад оборудования и т. д.
4. Энергообъекты: электрораспределительная, котельная, воздушная компрессорная станция и др.
5. Административные жилые здания: административные здания, столовые, общежития, бани и т.д.
6. Транспортные средства: дороги, гаражи и т.д.
7. Инженерно-техническая сеть трубопроводов: различные трубопроводы, такие как водопровод, канализация, электроснабжение, сжатый воздух, пар и т.д.
8. Озеленительные объекты и архитектурные эскизы: стены, ворота, помещения охраны, бассейны, газоны, клумбы, рекламные щиты, навесы для велосипедов, дезинфекционные бассейны, средства пожаротушения и т.д.

В зависимости от потребностей клиента, площади завода, площади объекта, инвестиционного бюджета и других факторов, окончательный состав завода по производству комбикормов сильно различается!

Кормовое сырье может быть разделено на гранулы и порошки по форме, насыпью и в мешках по упаковке и транспортироваться автомобильным, морским и железнодорожным транспортом по способам транспортировки.

Сырье различной формы, формы упаковки и транспортировки будет иметь разные способы получения и хранения. Однако следует использовать применимые и передовые процессы и оборудование, чтобы гарантировать, что скорость и мощность приема соответствуют производственным потребностям комбикормового завода, снижают трудоемкость рабочих и снижают затраты на производство.

• Для гранулированного сырья, такого как кукуруза и пшеница, крупные заводы по производству комбикормов для скота и птицы должны быть оборудованы вертикальными силосными системами приема сырья, чтобы обеспечить высокую степень механизации приема, хранения и выгрузки пеллет, вообще исключая необходимость ручного труда. .
• Для порошкообразного сырья, такого как шрот и бард, из-за плохой текучести, легкого образования дуги, затвердевания и трудностей с выходом со склада большинство заводов по производству комбикормов по-прежнему используют мешки и полагаются на ручную обработку и подачу. Однако с расширением масштабов производства комбикормовых заводов хранение и скармливание такого сырья продолжают оставаться ручными.
  Это не только требует высокой трудоемкости работников, но и серьезно влияет на эффективность производства, ограничивает дальнейшее расширение масштабов производства. Использование силосного хранения является неизбежной тенденцией. .
• Соевый шрот и т. д. хранятся в силосах, которые позволяют осуществлять оптовую поставку материалов и автоматическую выгрузку со склада без использования труда, что снижает потери воды и перекрестное загрязнение. Однако необходимо учитывать проблему с выпуском, чтобы предотвратить плохой поток, образование затвердевания, выгибание и невозможность потока.

Поэтому для небольших силосов меньшей вместимости (200–300 т) выпускное отверстие силоса может быть выполнено прямоугольной формы с одинарным, двойным или тройным шнековым выпуском в зависимости от размера силоса; Для больших силосов вместимостью более 1,000 т необходимо оборудовать активную систему разгрузки, обеспечивающую общий поток материалов по принципу «первым зашел», «первым выгружен» и полную выгрузку.

Другое сырье, непригодное для хранения на складах (например, отруби, рисовые отруби, рыбная мука и др.), следует упаковывать в мешки, выгружать на поддоны, транспортировать вилочными погрузчиками и подавать вручную. Это может повысить эффективность поставок сырья в производственный процесс завода по производству комбикормов, сократить участие человека и способствовать энергосбережению.

Внутризаводская логистика и способы транспортировки, а также эффективность транспортировки комбикормовых заводов тесно связаны со способами приема и хранения сырья и способами доставки готовой продукции.

Сырье, хранящееся в силосах, можно напрямую отправлять из силоса в бункер для измельчения или в бункер-дозатор с помощью конвейерного оборудования, такого как скребковые конвейеры и ковшовые элеваторы, когда в процессе производства необходимо подавать корм, что исключает необходимость ручного труда. вообще реализовать механизацию кормления.

Если все сырье, которое можно поместить в бункер, хранится в бункере, объем ручной транспортировки и подачи может быть значительно сокращен, эффективность кормления может быть повышена, а площадь склада сырья и затраты на рабочую силу могут быть уменьшены.

Кормовая продукция поставляется навалом, поэтому нет необходимости в ручной упаковке и транспортировке. Они поступают непосредственно со склада готовой продукции на транспортное средство для перевозки массовых грузов, что значительно повышает эффективность доставки и сокращает площадь склада готовой продукции и затраты на рабочую силу.

Однако у большинства компаний по производству комбикормов в настоящее время в силосы поступает только гранулированное сырье, а готовая продукция по-прежнему упаковывается в мешки. Широко используются ручные погрузка и разгрузка.

Какой метод внутризаводской логистики следует использовать, чтобы минимизировать затраты и время в процессе транспортировки и в то же время снизить стоимость перевозки? Очень важно снизить трудоемкость и повысить эффективность работы персонала.

• Погрузочно-разгрузочные работы на комплексном комбикормовом заводе в основном включают в себя разгрузку, складирование, укладку на поддоны и исходящую погрузку сырья, складирование, укладку на поддоны и исходящую погрузку готовой продукции, обработку и подачу мелких материалов, а также неквалифицированных материалов. . Транспортировка и штабелирование продуктов, чистящих средств и т. д.
• Для транспортировки материалов на заводе по производству комбикормов в основном используются вилочные погрузчики, вилочные погрузчики, моторизованные платформы, тележки и другие транспортные средства, а также мобильные ленточные конвейеры, которые являются гибкими и простыми в использовании.

Управление качеством комбикормов является центральным звеном в управлении предприятием и представляет собой контроль ключевых аспектов продукции, включая управление сырьем, производство и переработку, разработку рецептур и послепродажное обслуживание. Управление качеством кормов является важной и регулярной задачей предприятий комбикормового производства, а также необходимой мерой для улучшения производства, стимулирования продаж и повышения эффективности.

1. Контроль качества сырья.

• Предварительный контроль закупки сырья

Следует соблюдать принцип высокого качества и низкой цены, что позволяет не только улучшить и стабилизировать качество продукции, но и эффективно снизить производственные затраты, тем самым увеличивая экономические выгоды. Отдел закупок предоставляет образцы поставщика, которые можно приобрести после проверки и подтверждения.

• Контроль промежуточных проб

В процессе разгрузки сырья необходимо отбирать промежуточные пробы для проверки во избежание фальсификации.

• Ежедневно проверяйте качество сырья на дозировочном складе.

Сырье на дозировочном складе может производиться после ежедневной проверки и подтверждения. Пробы отбираются для подтверждения в любой момент в процессе производства комбикормового завода, чтобы предотвратить такие ошибки, как смешивание на складах.

• Каждую неделю проверяйте качество сырья на складе.

Сравните с текущими требованиями рецепта, чтобы увидеть разницу. Проверяйте температуру, влажность, наличие плесени и другие аномальные условия хранимого сырья и своевременно устраняйте любые проблемы.

2. Контроль качества разработки рецептуры

• Исследование рынка, сбор и обработка информации

Во-первых, мы должны собрать данные о показателях роста, состоянии развития и информации о конкурентах животных, чтобы разработать формулы для различных сортов и сортов.

• Разработанная смесь должна быть конкурентоспособной по питательному эффекту и стоимости.

Только выбирая хорошие вкусовые качества, учитывая физиологические особенности животных и актуальные потребности покупателей, используя качественное, дешевое и питательное сырье, мы можем быть конкурентоспособными.

• Разработанная формула должна сочетаться с производственным процессом для обеспечения качества обработки.

Используемое сырье должно быть разумно подобрано, а формула, подходящая для параметров процесса, должна быть разработана в соответствии с производственным процессом комбикормового завода.

3. Контроль качества производственного процесса

• Отбор проб

Каждый сорт должен быть отобран для проверки содержания белка, влажности и т. д. в начале процесса и в конце производства. Частоту испытаний следует увеличить, особенно для сыпучих материалов, чтобы наблюдать изменения влажности.

• Контроль процесса грануляции

Необходимо проверить температуру модуляции пеллетных материалов, чтобы убедиться, что эффект модуляции соответствует требованиям качества. Приступая к производству каждого сорта, проверьте, не протекает ли охладитель, чтобы предотвратить образование горячих материалов.

• Позиции упаковки

В любое время проверяйте изменение температуры, цвета и запаха материалов, сравнивайте их со стандартными образцами и своевременно сообщайте о любых обнаруженных проблемах.

4. Контроль качества хранения и транспортировки.

• Срок годности

Вся продукция должна соответствовать регламенту качества по сроку годности комбикормового завода. Товары, срок годности которых истек, перед утилизацией проверяются отделом контроля качества.

• Регулярный осмотр

Хранитель должен регулярно проверять склад и своевременно решать любые проблемы.

• Инновации и инновации

Хранитель должен знать дату производства корма и принять принцип добавления новых продуктов при отправке, чтобы предотвратить отставание старых продуктов.

5. Управление послепродажным техническим обслуживанием.

• Создать профиль клиента

Содержание включает в себя: имя клиента, почтовый адрес, лицо, ответственное за установку, контактный номер, породу и масштаб разведения, техническую мощность, используемые материалы и т. д.

• Своевременно решайте технические проблемы

Когда у клиента возникает проблема и он сообщает о ней продавцу, об этом необходимо сообщить в отдел контроля качества для анализа и решения. Вы не должны выполнять поручения, проявлять безответственность и причинять убытки клиенту.

• Привлекайте новых клиентов посредством обратной связи

Лучший способ для клиентов — представить клиентов, чтобы завоевать доверие более надолго.

Качество комбикормовой продукции является комплексным отражением всей работы комбикормового завода. Усиление управления качеством, обеспечение и улучшение качества кормовой продукции откроет больше возможностей для развития кормовых предприятий.

Корма являются крупнейшей статьей затрат в животноводстве, на их долю приходится от 60 до 80% общей себестоимости продукции свиноводства и птицеводства. Поэтому мы должны с самого начала закупать качественные кормовые ингредиенты. После приобретения кормовые ингредиенты необходимо правильно обращаться и хранить, чтобы гарантировать, что их качество не ухудшится с течением времени.

Качество корма оказывает огромное влияние на продуктивность животных. Заплесневелый или прогорклый корм содержит микотоксины, свободные радикалы, запахи и заплесневелый корм, которые могут нанести вред продуктивности животных, например, снизить скорость роста животных, использование и потребление корма. Микотоксины также могут нанести вред репродуктивным функциям и подавить иммунную систему животного, например, вызывая аборты у свиней и ослабляя реакцию на вакцинацию у домашней птицы.

Факторы, не способствующие безопасному хранению кормов:

1.Оптовое хранение и хранение сумок

Способ хранения кормовых ингредиентов может оказать существенное влияние на их качество. Кормовые ингредиенты можно хранить навалом или в мешках, оба из которых имеют свои преимущества и недостатки. В развитых странах кормовые ингредиенты обычно хранятся навалом.

Преимущества массового хранения:

• Может лучше контролировать условия хранения;
• Затраты труда могут быть уменьшены при хранении и погрузочно-разгрузочных работах;
• Может реализовать управление запасами по принципу «первым пришел — первым ушел»;
• Как для кормового сырья, так и для комбикормов стоимость оптовой перевозки ниже;
• Это позволит избежать использования более дорогих сумок, которые могут способствовать распространению болезней;
• Транспортировку кормов на комбикормовых заводах и фермах можно механизировать, тем самым снижая трудоемкость;
• Перевозка кормов в больших количествах способствует биобезопасности фермы.

В развивающихся странах кормовые ингредиенты и комбикорма обычно хранят в мешках из-за более низких затрат на рабочую силу.

2. Хранение в сумках также имеет свои преимущества и недостатки.

Нет необходимости инвестировать в такое оборудование, как силосы, системы передачи, весы и т. д.;

• В местах, где рабочая сила дешева и ее много, затраты на транспортировку и хранение относительно низкие;
• Трудно реализовать подход «первым пришел – первым ушел»;
• невозможно обеспечить приток воздуха и вентиляцию, поэтому невозможно контролировать температуру хранимых материалов;
• Корма, хранящиеся в пакетах, подвержены появлению насекомых, плесени и прогорканию, поскольку пакеты не могут хорошо защитить корм от изменений окружающей среды;
• Стоимость пакетов очень высока, и пакеты также могут стать источником загрязнения и, следовательно, источником болезней;
• Мешки следует укладывать на поддоны, и если на поддонах скрываются насекомые или плесень, хранящиеся корма могут быть повреждены;
• Хранение сумок приводит к потере ценного места для хранения;
• Если упакованный корм не будет уложен устойчиво, он опрокинется и создаст опасность для работников;
• Доставка кормов в мешках увеличит стоимость доставки;
• Хранение мешков имеет преимущество самовентиляции, но оно может легко поглощать температуру на складе для обеспечения постоянного мониторинга, что позволяет быстро обнаружить проблемы и немедленно принять меры.

Качество хранящихся материалов можно контролировать путем отбора проб для выявления любых признаков порчи, таких как цвет, запах, рост плесени, нагревание или присутствие насекомых. Оборудование для хранения также можно контролировать на предмет утечек и конденсата во время отбора проб.

Важно понимать, что качество кормовых ингредиентов только ухудшается после их сбора и доставки на склад. Поэтому важно с самого начала приобретать только качественные ингредиенты. Однако при использовании соответствующих методов управления и ускорения оборота сырья ухудшение качества можно свести к минимуму.

• Вы должны понимать влияние влаги, температуры и времени на качество хранения. Хранимые материалы должны иметь безопасное содержание влаги для безопасного хранения.
• Мониторинг температуры, плесени и насекомых, а также отбор проб хранящихся материалов являются необходимыми компонентами управления хранящимися материалами.
• Правильное освоение технологии санитарно-загрузки-аэрации-мониторинга (SLAM) может помочь свести к минимуму проблему ухудшения качества хранящихся материалов.

1. Отбор и хранение сырья.

Из-за резервного запаса, предложения на рынке и других причин некоторые виды сырья могут храниться в течение длительного времени. Поскольку качество сырья напрямую влияет на качество продукции, в процессе хранения сырья следует уделять пристальное внимание изменениям температуры, влажности, внешнего вида, вкуса и т. д. Сырье, хранящееся на открытом воздухе, особенно склонно к образованию плесени, если содержание влаги слишком высокое и плохая вентиляция.

С мягким сырьем следует обращаться осторожно. Мягкое сырье никогда не допускается использовать в производстве в целях снижения потерь. Аналогичным образом, хорошие и плохие материалы не следует рассматривать как отходы без различения, что приведет к ненужным потерям.

Некоторые материалы сломанных мешков или переработанная пыль могут представлять собой смесь нескольких сырьевых материалов. Их нельзя использовать в качестве определенного сырья, и их следует использовать повторно под руководством персонала по контролю качества.

2. Использование и размещение сырья

Качество кормов напрямую связано с качеством сырья. Хранение сырья должно осуществляться строго в соответствии с требованиями технического отдела. При кормлении следует в любой момент обратиться к оператору компьютера, чтобы убедиться в точности подачи сырья. Не смешивайте сырье.

Причиной смешивания может быть то, что сырье в оборудовании комбикормового завода не было полностью выгружено и загружен другой новый материал. Как правило, время простоя оборудования должно составлять более 3–5 минут.

Чтобы предотвратить засорение материала, люди могут организовать подачу материалов после того, как оборудование проработает 1 минуту. Разумное кормление может сократить время простоя и предотвратить смешивание. Каждое сырье должно быть обработано в течение одного и того же периода времени, без добавления другого сырья между ними.

Персонал, занимающийся кормлением, должен очищать землю и штабели от пыли до и после кормления, чтобы предотвратить попадание мусора в бочку. Убирайте концы веревок и другой мусор в любой момент во время кормления. При обнаружении плесени или испорченного сырья их следует незамедлительно удалить и проверить перед использованием. При загрузке и раскладке материалов их следует выгружать партиями, чтобы обеспечить стабильное положение штабелирования.

В условиях бурного развития кормовой промышленности потери материалов привлекают все больше внимания руководителей различных предприятий. Вообще говоря, потери сырья и продукции контролируются на уровне ниже 0.6%, но на некоторых предприятиях они могут достигать 0.7–0.8%. Начинать следует со следующих аспектов, направленных на снижение потерь.

1. Проверка и хранение сырья.

• Влажность сырья

Все приобретаемое сырье должно быть проверено на влажность согласно установленным компанией нормам, ведь чем выше влажность сырья, тем больше потери при хранении и переработке сырья, особенно кукурузы. Стандарты контроля влажности должны уточняться в процессе закупок и получения.

• ①Если он соответствует требованиям, стандарт составляет 14%. Если он не превышает 14.0%, вес вычитаться не будет.
• ②Если она превышает 14.0%, она будет рассчитываться в соответствии с долей цены.

Причиной установления этого стандарта является снижение негативного воздействия повышенных потерь сырья с высокой влажностью.

• Температура сырья

Некоторое белковое сырье, такое как соевый шрот и арахисовый шрот, неспособно полностью охладить высушенное сырье. Они постоянно охлаждаются и теряют воду при транспортировке, погрузке, разгрузке и хранении. Это также одна из причин потерь сырья. Для сырья с высокой температурой подождите, пока оно полностью остынет, прежде чем взвешивать и выгружать.

• Упаковка и разгрузка сырья

Когда позволяют условия, вместо мешков можно использовать тонны мешков. Предприятия, в которых используется большее количество сырья, используют более герметичные силосы, что эффективно снижает потери при погрузке, разгрузке и хранении.

• Хранение сырья

Склад хранения сырья должен быть плотно герметизирован во избежание проникновения туда птиц и грызунов.

2. используемое сырье

• Подача сырья

Используйте сырье по принципу «первым поступил — первым ушел», чтобы избежать слишком длительного хранения некоторых видов сырья и свести к минимуму утечку при его использовании.

• Дробление сырья

В процессе измельчения сырья, такого как кукуруза и соевый шрот, температура удара молотка увеличивается, а размер частиц сырья становится меньше, что приводит к ускорению потери влаги, а иногда потеря влаги достигает 0.4 ~ 0.7. %. Чтобы избежать чрезмерного дробления, отрегулируйте объем воздуха в камере дробления и снизьте температуру камеры дробления.

• Пыли

Увеличьте объем технического обслуживания оборудования комбикормового завода, особенно подающих труб, пылесборников и других звеньев, склонных к образованию пыли, чтобы уменьшить утечку пыли от сырья.

• Смешивание

Ежегодно с апреля по октябрь из-за низкой влажности сырья и высокой температуры наружного воздуха в это время в районах с сухим климатом необходимо учитывать возможность добавления воды в смеситель. В зависимости от наружной температуры рассчитайте коэффициент добавления воды, который обычно контролируется на уровне 0.5–2%. В жаркие сезоны влажность готовой продукции не должна превышать 12.5%. В остальные сезоны она не должна превышать 14%.

3. Упаковка готовой продукции.

• Шкала упаковки

Упаковочные весы представляют собой количественное упаковочное оборудование. Если ошибка большая, это приведет к большим потерям, поэтому каждую смену упаковочные весы необходимо калибровать с помощью электронных весов.

• Упаковочные пакеты

Если готовый продукт имеет длительный срок службы, то для упаковки пакетов лучше всего использовать мелованную ленту, поскольку такие пакеты не будут пропускать порошок и снижать потери влаги корма. В сегодняшней жесткой конкуренции в кормовой отрасли корпоративные прибыли постепенно сокращаются.

Издержки производства являются одним из важнейших факторов, определяющих экономическую выгоду и рыночную конкурентоспособность производственных компаний. Сокращение потерь материала является одним из ключевых факторов снижения производственных затрат и повышения эффективности.

Поэтому комбикормовым заводам следует внедрить усовершенствованный менеджмент для каждого звена производства, чтобы снизить потери до разумного уровня.

1. Повышение точности и эффективности кормления.

При подаче сырья материалы следует подавать в указанное положение штабелирования, а также следует подтвердить тип и количество подаваемых материалов. Их не следует бросать случайно поблизости. Чтобы обеспечить удаление концов веревки, плесени, агломерированного сырья и т. д., постарайтесь увеличить скорость подачи и сэкономить электроэнергию. Персонал центральной диспетчерской может сократить время простоя и избежать смешивания материалов.

2. Используйте дробилку правильно

Перед первым запуском дробилки следует открыть защитную крышку и внимательно проверить, не попал ли в камеру дробления железо или другой мусор, нет ли трещин в молоте, не протекает ли сито. После запуска следует обратить пристальное внимание на то, в норме ли начальный ток и ток холостого хода.

При выгрузке материалов следует дождаться нормальной скорости вращения измельчителя и не допускать разгрузки сразу после запуска. Чтобы сделать дробилку эффективной и обеспечить измельчение частиц, размер ячеек сита должен быть разумно настроен; лезвие молотка следует своевременно заменять или менять местами, чтобы снизить производственные затраты и отходы на комбикормовом заводе.

3. Контролируйте время смешивания

Обеспечьте время смешивания в соответствии с различными сортами корма. Во время смешивания смесителя регулярно наблюдайте за разгрузочной дверцей, чтобы предотвратить утечку материала и снизить однородность смешивания.

4. Добавьте небольшие ингредиенты.

Добавление мелких ингредиентов должно строго соответствовать нормам формулы, а взвешивание должно быть точным. Не допускайте добавления слишком большого или слишком малого количества ингредиентов, что может привести к ошибкам при добавлении мелких ингредиентов и ухудшению качества.

Очень важно контролировать добавление аминокислот и других минеральных препаратов. Это сырье обычно добавляется вручную. Служащий по материалам и главный контролер должны проявлять осторожность при их использовании и своевременно устранять проблемы, если они обнаружены. Погрешность при малых добавках материала должна стремиться к нулю.

5. Жидкие добавки

Жидкие добавки часто упускаются из виду. Во-первых, жидкие добавки должны быть тщательно проверены на точность. Поскольку будут ошибки как при измерении пульса, так и при измерении расхода, необходимо рассчитать диапазон ошибок на каждом этапе производственного процесса комбикормового завода.

Вообще говоря, чем короче время сложения, тем больше ошибка; Жидкость следует добавлять после небольшой задержки в 30 секунд после добавления мелких ингредиентов. Не допускать слипания материала в агломераты и равномерного перемешивания; настройка топливной форсунки должна зависеть от конструкции смесителя, а форма топливной форсунки должна образовывать распыленную струю для достижения равномерного распределения.

6. Контроль грануляции

Гранулятор для кормов должен разумно регулировать скорость подачи, подачу пара и т. д., основываясь на опыте, чтобы максимизировать эффективность гранулятора кормов для животных. При этом должно быть максимально организовано централизованное и непрерывное гранулирование кормов одной разновидности и размера частиц.

Количество запусков машины для производства гранул для корма для животных должно быть сведено к минимуму. Когда машина заблокирована, ее нельзя запустить принудительно, чтобы не повредить главный двигатель. Перед повторным запуском оставшиеся материалы в камере гранулирования следует очистить. Систему пылеудаления необходимо своевременно чистить, чтобы снизить запыленность на выходе пара и уменьшить потери.

При производстве пеллет размер частиц сырья напрямую влияет на твердость и эффект старения, а также на соотношение отходов. Ежедневно проверяйте, не поврежден ли экран и не изношен ли молоток.

7. Повышение точности упаковки и взвешивания.

Чтобы гарантировать точность взвешивания упаковочных весов, упаковки следует каждый день вовремя переносить на платформенные весы (предпочтительно электронные весы) для взвешивания. Классификация сырья должна быть четкой, чтобы предотвратить неправильную упаковку.

После начала упаковки необходимо своевременно отрегулировать различные параметры, чтобы гарантировать, что упаковочные весы достигают максимальной скорости упаковки при условии точности и стабильности. Мешки с головой и хвостом следует упаковать в мешки для мусора и отправить на переработку, чтобы избежать смешивания с готовыми материалами. Этикетки следует печатать в соответствии с ежедневными потребностями, чтобы избежать неточных дат производства.

В процессе упаковки упаковщики должны вовремя брать пробы и внимательно следить за цветом корма. В случае отклонения от нормы следует немедленно прекратить упаковку и дождаться обработки.

Обратите особое внимание на разнообразие и характеристики упаковочных пакетов, чтобы избежать использования неправильного упаковочного пакета. Отчеты по упаковке должны заполняться своевременно. После упаковки различных материалов необходимо обратить внимание на то, чтобы постучать по бочке, чтобы не допустить остатков. Если упаковок слишком много или слишком мало, необходимо немедленно уведомить об этом ответственное лицо.

Технологические потери – это потери, возникающие в процессе производства комбикормов, которые в основном вызваны следующими аспектами:

(1) Содержание примесей превышает стандарт.

Вообще говоря, содержание примесей в сырье не должно превышать 1%, но иногда содержание примесей невозможно измерить визуальным осмотром или отбором проб, и эти примеси будут отсеиваться во время обработки корма.

(2) Вода теряется при дроблении.

После измельчения кукурузного или шротного сырья в мясорубке влага будет теряться из-за резкого повышения температуры. Особенно для сырья с более высокой влажностью потеря влаги иногда достигает 0.5–1%.

(3) Потеря пыли.

Из-за неплотной герметизации оборудования или несовершенства пылеулавливающего оборудования сырье превращается в пыль, образуя отходы.

(4) Потеря воды во время грануляции.

Если во время грануляции скорость ветра или объем воздуха охлаждающего вентилятора слишком высоки, содержание влаги в готовом продукте будет низким.

(5) Вентилятор выбрасывает пыль.

В процессе охлаждения пеллетного сырья, если скорость ветра слишком высока или эффект удаления пыли циклонным пылесборником неудовлетворителен, часть корма будет выброшена ветром, что приведет к потерям.

(6) Пресс-подборщик недостаточно точен.

Пакетировочная машина обычно предусматривает погрешность веса мешка в пределах ±50 г. Если весы для тюков неточны, вес мешка, превышающий указанный вес, также приведет к потерям.

(7) Точность шкалы дозирования.

Если шкала ингредиентов неточна, ингредиенты не будут использоваться в соответствии с фактическим весом формулы, что приведет к потере ценности. Целью технологических потерь является контроль содержания влаги и точности упаковки готовых гранул.

На содержание влаги в готовых гранулированных кормах часто влияет влажность сырья. Чтобы уменьшить содержание влаги
Для достижения стандартов качества в реальных операциях необходимо уделять внимание следующим аспектам:

• Правильно отрегулируйте положение верхнего и нижнего уровней материала охладителя, чтобы контролировать время охлаждения. Чем дольше время охлаждения, тем больше влаги теряется, а чем короче время охлаждения, тем выше содержание влаги в готовом продукте.
• Для регулировки заслонки охлаждающего вентилятора обычно в верхней части вытяжного канала вентилятора устанавливается панель управления скоростью ветра. Регулируя его угол, можно контролировать скорость нагнетаемого воздуха. Когда объем воздуха остается неизменным, уровень скорости ветра будет определять качество охлаждающего эффекта. Для достижения цели контроля содержания влаги в готовом продукте.
• Регулируя давление пара на выходе котла и давление входящего пара можно контролировать кондиционирующую влажность сырья. Когда условия охлаждения остаются неизменными, чем выше кондиционирующая влажность, тем выше содержание влаги в готовом продукте. Характеристики пара: пар высокого давления имеет меньшее содержание воды и высокую температуру; пар низкого давления имеет высокое содержание воды.

Согласно этому принципу, его можно со временем корректировать в соответствии с реальной ситуацией. В зависимости от различных температур в каждом сезоне различны и нормативы влажности готовой продукции.

Контроль веса упаковки – тоже очень оперативный пункт, и стандартом оговорено, что погрешность составляет ±100 грамм. Поскольку корм продается в стандартных упаковках, то если в каждой упаковке будет на 50 грамм больше, а ежемесячный объем производства составит 3,000т (25 упаковок на тонну), то ежемесячные потери составят 0.05×25×3000=3.75т. При расчете 500 долларов США за тонну вы получите очень неожиданную стоимость.

Из этого видно, что небольшая неосторожность повлечет за собой огромные убытки. Кормовые компании рассчитывают на небольшую прибыль, но быстрый оборот, и ошибка в тысячную долю также имеет решающее значение для комбикормового завода.

Чтобы контролировать вес упаковки, сначала следует отрегулировать электронные весы упаковочной машины, затем проверить вес тестовой упаковки и определить значение настройки веса упаковки упаковочной машины. На ранней стадии требуется частое тестирование. После длительной эксплуатации можно почувствовать правила.

Если позволяют условия, лучше всего брать пробу каждые две тонны, и за смену следует брать не менее двух проб: одну для гранулированного корма и одну для порошковых материалов. Если характеристики отличаются, проверьте еще раз.

Потребление электроэнергии на комбикормовом заводе — это огромные затраты, а экономия электроэнергии — важная часть управления производством. Для экономии электроэнергии при производстве комбикормов можно обратить внимание на следующие аспекты:

• Уменьшите количество запусков:
  Непрерывное производство может не только повысить эффективность, но и сэкономить электроэнергию. Потому что при запуске двигателя, особенно большого, он потребляет много энергии. Если машина для производства гранул для корма для животных (60 кВт) не работает должным образом, она может легко вызвать блокировку, что не только приведет к остановке производства, снижению эффективности производства и образованию отходов, но и к потере большого количества электроэнергии.
• Сокращение времени простоя машины, составление производственного плана и производство в соответствии с требованиями являются эффективными способами сокращения простоя машины, которые могут не только гарантировать отсутствие смешивания материалов, но и экономить электроэнергию.
  Поддерживать оборудование в надлежащем рабочем состоянии. Затраты энергии, вызванные трением, очень велики, поэтому следует обратить внимание на то, хорошо ли смазано оборудование и не поцарапаны ли движущиеся части. Двигатели дробилок и двигатели для грануляторов являются крупнейшими источниками энергопотребления, и им следует уделять особое внимание.
  Если молоток пульверизатора не острый, следует изменить направление или вовремя заменить молоток. Прижимные ролики и кольцевые мембраны гранулятора для комбикормов также вызывают проскальзывание порошка в грануляторе для кормов для животных.
  Если они чрезмерно изношены. Это не только снизит КПД, но и значительно увеличит энергопотребление, поэтому их следует вовремя заменять. Как правило, срок службы кольцевых мембран в два раза превышает срок службы прижимного ролика.

Разумно организуйте время производства комбикормового завода. Плата за электроэнергию для промышленного электричества не статична. В пиковые периоды потребления электроэнергии тарифы на электроэнергию выше, а в периоды спада потребления электроэнергии тарифы на электроэнергию ниже.

Периоды пиков и спадов зависят от условий нагрузки всей энергосистемы, и ситуация варьируется от места к месту. Более подробную информацию вы можете узнать в Электроэнергетическом бюро. Планирование производства в периоды низкого спроса — эффективный способ сэкономить на счетах за электроэнергию.

(1) Потеря питательных веществ

На неправильное хранение корма могут влиять высокая температура, свет и кислород, которые ускоряют окисление корма и вызывают окислительное разложение различных аминокислот, витаминов и жиров.

Более того, при подходящей температуре и влажности различные пищеварительные ферменты, изначально содержащиеся в корме, активируются, потребляя питательные вещества корма. Например, тиаминаза может разлагать витамин B1 в корме. Поэтому корм следует помещать в темное, прохладное, проветриваемое и сухое место, максимально не разбрасывать и хранить в герметичной упаковке.

(2) Срок хранения готовых материалов не должен быть слишком длительным.

Например, витаминные добавки часто окисляются и разрушаются из-за длительного хранения или смешиваются и хранятся с добавками некоторых микроэлементов, что приводит к снижению эффективности. В частности, железо оказывает наиболее очевидное окислительное повреждающее действие на витамин А, витамин D, витамин Е и витамин B12.

(3) Предотвращение жировой дегенерации

Чем больше ненасыщенных жирных кислот содержится в жире, тем меньше его твердость и ниже температура плавления. Растительные масла, такие как соевое и хлопковое масло, попадают в эту категорию. Этот вид жира легко окисляется и прогоркает под действием кислорода воздуха, что ухудшает качество корма.

Поэтому следует уделять внимание предотвращению жирового перерождения при хранении и переработке кормов.

(1) Предотвратить загрязнение кормов плесенью и пестицидами.

Существует множество возможностей заражения кормов плесенью. Когда температура и влажность корма являются подходящими, в корме будет размножаться плесень, в результате чего корм покрывается плесенью и портится. Многие плесени также способны выделять токсины, которые не только снижают пищевую ценность кормов, но и вызывают отравления скота и птицы.

Например, B1 в афлатоксине (AFT) примерно в 10 раз токсичнее высокотоксичного цианида и в 68 раз токсичнее мышьяка. Остатки пестицидов в микроэлементах и ​​метаболитах внутри и снаружи растений напрямую влияют на безопасность и гигиену растительных кормов, а также качество кормовой продукции. Поэтому нельзя игнорировать усиление управления качеством кормового сырья.

(2) Контроль токсичных и вредных веществ в самом кормовом сырье.

Многие корма в природе содержат ингредиенты, токсичные или вредные для животных. Например, свободный госсипол в хлопковом жмыхе легко всасывается в кишечнике, а его большое накопление может привести к повреждению клеток печени, миокарда и скелетных мышц.

Рапсовый жмых содержит определенное количество тиоглюкозида, и гидролизованный продукт воздействует на щитовидную железу, образуя щитовидную железу. зыбь. Поэтому корма, которые сами по себе токсичны, перед скармливанием должны быть детоксицированы, чтобы избежать ненужных экономических потерь.

Подводя итог, можно сказать, что для того, чтобы победить на растущем конкурентном рынке, комбикормовые заводы должны исходить из вышеуказанных аспектов, эффективно укреплять управление качеством кормов и максимально снижать затраты, обеспечивая при этом качество продукции для достижения более высоких экономических выгод.