extrusora de parafuso duplo para venda

RICHI MAQUINARIA

Projetos de máquinas flutuantes para fabricação de ração para peixes

Aderindo aos valores corporativos essenciais de “criar e compartilhar valor”, a Richi Machinery definiu a estratégia de “expandir para toda a cadeia produtiva”, “tratar os clientes como parceiros” e “construir um sistema de serviços”, com foco em pesquisa e desenvolvimento de máquinas flutuantes para fabricação de ração para peixes, priorizando a criação de valor para o cliente e adotando um modelo de negócios de alto nível para alcançar uma situação vantajosa para ambas as partes. (Talvez você se interesse por: Linha de Produção de Ração para Peixes no Irã )

Extrusora de parafuso duplo de 5-6 t/h para venda na Rússia

Extrusora de parafuso duplo de 5 t/h para venda no Irã

Extrusora de parafuso duplo de 10-12 t/h para venda na Rússia

01 A extrusora de parafuso duplo pode se adaptar às mudanças de várias matérias-primas e tem forte ajustabilidade na produção de produtos aquáticos de alta qualidade com grandes mudanças nos tipos de produtos

Para produzir ração geral para camarão, uma extrusora monorrotora longa pode ser suficiente. Extrusoras monorrotoras curtas são frequentemente utilizadas no pré-tratamento de matérias-primas com uma única variedade e no processamento de algumas rações comuns que não exigem alta qualidade de processamento.

Eles têm pouca adaptabilidade a mudanças nos materiais e requisitos do produto. Na produção de ração aquática em larga escala ou ração aquática de alta qualidade, deve-se prestar atenção à relação de aspecto e à capacidade de ajuste da rosca da máquina de extrusão, para garantir a boa qualidade da ração produzida.

Comparada às extrusoras de parafuso único, a extrusora de parafuso duplo pode ser utilizada em uma faixa mais ampla. Graças à assistência das duas roscas, a direção do material durante o processo de extrusão é controlada de forma ideal para evitar o fluxo reverso da folga, o material é equilibrado em força, o tempo de residência na máquina é consistente e o produto é uniforme.

Mesmo que o teor de umidade da matéria-prima seja superior a 40% e o teor de óleo superior a 17%, ainda é possível obter um produto com alta taxa de moldagem. A máquina de composição de dupla rosca não precisa instalar ranhuras de resistência na parede interna do furo da extrusora de dupla rosca, e há pouco resíduo de material na máquina, o que facilita a limpeza antes da troca de variedades e do desligamento.

Para produzir produtos aquáticos de alta qualidade ou rações com matérias-primas ricas, como alto teor de proteína e gordura, ampla faixa de umidade da matéria-prima e grande variação no diâmetro do produto aquático, é mais adequado escolher uma extrusora de composição de dupla rosca.

Além disso, quando o tipo de produto muda significativamente, como na produção de ração flutuante, de afundamento e de afundamento lento, a escolha da extrusora de dupla rosca é mais ajustável e as configurações de parâmetros também são mais fáceis de alterar. A extrusora de dupla rosca de composição possui uma estrutura complexa e um preço relativamente alto.

Com a melhoria de RICHI Com a tecnologia e o nível de fabricação da máquina de dupla rosca, seus indicadores de desempenho técnico de produção se aproximam do nível de produtos extrusores de ponta similares, com boa relação custo-benefício. Alguns fabricantes de ração aquática que valorizam a qualidade do processamento ou que utilizam frequentemente rações com alto teor de umidade ou matéria-prima rica em gordura, muitas vezes estão dispostos a fazer um investimento maior e optar por uma extrusora de dupla rosca para o processamento de alimentos.

02 Extrusora de parafuso simples e parafuso duplo? A extrusora de parafuso duplo tem vantagens óbvias na produção de ração aquática.

Utilizando diferentes técnicas e equipamentos de processamento, a qualidade dos pellets de ração aquática produzidos varia significativamente em termos de densidade aparente, resistência à água e grau de maturação. A tecnologia de extrusão é amplamente utilizada na produção de ração aquática, criando condições para melhorar a qualidade da ração aquática, a remuneração da ração, a utilização de recursos e a melhoria da qualidade da água.

A estrutura da extrusora de rosca única para alimentação aquática é relativamente simples, o que afeta o processamento de materiais de alta viscosidade e com alto teor de óleo. Ao mesmo tempo, é muito sensível a altas pressões e possui baixa capacidade de transporte.

O arranjo do cilindro, da rosca e da caixa de engrenagens do mancal de encosto da extrusora de rosca dupla é relativamente complexo, o que melhora a mistura e a homogeneização dos materiais durante a produção, proporcionando melhor mistura e troca de calor. Além do maior custo de investimento, além das vantagens gerais da extrusão de rosca única, ela também apresenta as seguintes características:

• O produto é superior ao parafuso único em termos de estabilidade de qualidade, maturação, resistência à água e segurança.
• As condições e parâmetros do processo são fáceis de ajustar, e a densidade do produto é fácil de controlar. É possível produzir rações totalmente adequadas às necessidades dos animais aquáticos e aos desejos dos criadores, incluindo rações extrusadas em pellets que afundam, flutuam e semi-afundam, com alta qualidade do produto.
• É adequado para uma ampla variedade de materiais, o teor de gordura pode chegar a mais de 17% e o teor de carne fresca pode chegar a mais de 35%.
• Possui função de autolimpeza.
• A rosca tem longa vida útil e baixo consumo de energia por unidade produzida. Em suma, na produção de ração aquática, a extrusora de rosca dupla apresenta vantagens óbvias em comparação com a extrusora de rosca única, sendo amplamente promovida e amplamente utilizada.

Extrusora de rosca simples e extrusora de rosca dupla: qual é melhor? Comparada à extrusora de rosca simples, a extrusora de rosca dupla apresenta vantagens óbvias na produção de ração aquática.

03 Como escolher uma máquina extrusora de dupla rosca para uma linha de extrusão de dupla rosca em uma fábrica de ração aquática?

Com o avanço da tecnologia da aquicultura, a ração extrusada tornou-se uma preferência de alguns produtores. Cada vez mais fábricas de ração para aquicultura também estão construindo ou reformando linhas de produção de extrusão de ração para aquicultura. Atualmente, a maioria das extrusoras de dupla rosca disponíveis no mercado atende às necessidades das empresas produtoras de ração, mas, por alguns motivos, não alcançam os resultados esperados após a entrada em produção. Portanto, a Richi Machinery acredita que vários aspectos devem ser considerados ao escolher uma extrusora de dupla rosca para o processamento de alimentos:

• Esclareça o posicionamento do produto de alimentação e a adaptabilidade da extrusora. Tanto a extrusora de rosca simples quanto a extrusora de rosca dupla podem produzir ração de alta qualidade, mas as máquinas de composição de rosca dupla apresentam melhor adaptabilidade e estabilidade de trabalho na produção de ração com alto teor de gordura e ração granulada fina, e o investimento de capital também é maior.
• A maioria das águas fábricas de ração para peixes Atribuímos grande importância à competitividade estratégica de rações de pellets de pequeno porte. Portanto, para empresas de produção de rações extrudadas em escala planejada, recomenda-se a configuração de uma linha profissional de extrusão de rosca dupla de pequeno porte.
• A extrusora que pode produzir alimentação flutuante e alimentação afundante tem requisitos mais altos em relação ao equipamento e sua operação, e é recomendável ser equipada com um dispositivo de controle de densidade.

• Alguns países prestam mais atenção à aparência dos produtos de grânulos tufados, como o efeito de incisão. A configuração de potência do motor de corte de algumas extrusoras do tipo parafuso é muito baixa, e a velocidade de rotação é preferencialmente configurada de acordo com o motor de dois estágios.
• As válvulas de água e vapor combinadas com a extrusora precisam escolher produtos de primeira classe para garantir o fornecimento estável de água e gás durante o processo de trabalho da máquina extrusora de parafuso.
• As extrusoras de extrusão fornecidas por alguns fabricantes de extrusoras de parafuso duplo não são significativamente diferentes em termos de consumo de energia unitário e capacidade de produção horária, mas ainda há uma lacuna na uniformidade das partículas e na vida útil do parafuso e da luva do parafuso, que deve ser quantificada nos termos do contrato de compra da máquina de extrusão de parafuso.
• Durante a depuração da extrusora de alimentação de parafuso, trabalhe com a equipe técnica dos fornecedores de extrusora de parafuso duplo para explorar os melhores parâmetros operacionais de seus próprios produtos, encontrar a melhor taxa de abertura do modelo e a melhor capacidade de produção horária adequada para o sistema de fórmula e reduzir a perda em toda a linha de extrusão de parafuso duplo processo.

Nosso compostor de parafuso duplo tem sido continuamente aprimorado em termos de eficiência de granulação, capacidade de processamento, confiabilidade, otimização do formato das partículas, controle do consumo de energia, etc., para que seu desempenho abrangente seja mais excelente e possa se adaptar a uma variedade de condições de trabalho complexas.

Linha de extrusão de parafuso duplo de 8 t/h para ração aquática

O investimento total do projeto da linha de extrusão de dupla rosca de 8 t/h é de US$ 3 milhões, com uma área total de 517.9 m². O projeto de expansão construirá um prédio de 2 andares na área fabril existente, com uma área total de construção de 5 m² para a oficina de produção.

O projeto da linha de extrusão de dupla rosca inclui 1 linha de produção de ração extrudada para peixes (40,000 toneladas) e 1 linha de produção de ração para camarão com capacidade de produção de 50,000 toneladas. O objetivo da construção é construir uma oficina de produção com 1 subsolo e 5 pavimentos acima do solo, em apoio a projetos de proteção ambiental. Aqui, apresentamos apenas a situação da linha de ração extrudada para peixes.

• Capacidade de mão de obra: 20 funcionários adicionais serão acrescentados ao projeto de expansão, todos acomodados na fábrica.
• Sistema de trabalho: Dois turnos por dia, 8 horas por turno, 300 dias úteis por ano.
• O período de construção do projeto é de 6 meses.

Oportunidades e desafios coexistem. Embora a atual situação epidêmica se repita, para as empresas de processamento de ração extrudada, é mais importante compreender a tendência geral. Como fabricante com foco em extrusoras de dupla rosca para venda, a Richi Machinery integrou e atualizou vigorosamente sua cadeia de suprimentos e modelo de fornecimento durante a normalização da epidemia, fortalecendo especialmente a seleção de fornecedores para materiais-chave e materiais de gargalo.

E fazer planos para capacidade de produção e estoque; promover totalmente a informatização da gestão da produção, fortalecer todo o processo de gestão de pedidos de vendas e compras e fornecer forte suporte técnico para tomada de decisões auxiliares e redução de custos e melhoria da eficiência.

1. Oficina de produção: Equipada com 1 linha de extrusão de ração para peixes e 1 linha de produção de ração para camarões. Os principais equipamentos incluem peneira de limpeza primária de cilindros, micromoedor largo, moedor ultrafino, extrusora de dupla rosca, pulverizador a vácuo, resfriador de impulsor, balanças de embalagem, etc.
2. Sala de caldeiras: uma caldeira a vapor alimentada por biomassa de 15 t/h e uma caldeira alimentada por pellets de biomassa de 8 t/h, uma caldeira alimentada por pellets de biomassa de 8 t/h para reserva.

Além disso, há a construção de área de armazenamento de matéria-prima, área de armazenamento de produto acabado, prédio completo, refeitório e prédio de dormitórios para funcionários. Como fabricante com foco em extrusoras de dupla rosca para venda, mais de 25 anos de experiência na produção, projeto e instalação de máquinas extrusoras de dupla rosca e linhas de extrusão de dupla rosca, além do feedback de milhares de clientes nacionais e estrangeiros, são a base e a garantia do nosso projeto de processo.

A alimentação biológica deste projeto de linha de extrusão de dupla rosca utiliza farelo de soja, DDGS de milho, farinha, farinha de frango, etc. como principais matérias-primas, juntamente com vitaminas, aminoácidos, minerais e outros oligoelementos para produzir ração granular. O projeto adota o processo de primeira trituração e, em seguida, dosagem.

As matérias-primas e auxiliares que precisam ser trituradas (farelo de soja, DDGS de milho, farelo de arroz) são trituradas por um moinho de martelos e, em seguida, entram no silo de dosagem e são misturadas com outras matérias-primas e auxiliares (farinha de peixe, farinha, etc.) que não precisam ser trituradas. Após a mistura, o produto da ração é produzido e extrudado por uma extrusora de dupla rosca.

O processo de produção da linha de produção de ração extrudada para peixes e da linha de produção de ração para camarão neste projeto é basicamente o mesmo, exceto que a alimentação da linha de ração extrudada para peixes precisa ser extrudada e pulverizada com óleo, mas a proporção de matérias-primas e auxiliares é diferente.

A Richi Machinery acompanha de perto as tendências do design industrial moderno e do desenvolvimento em geral, inovando e desenvolvendo constantemente novos processos e equipamentos. Personalizamos processos de produção de ração para camarões e peixes aquáticos, científicos e razoáveis, de acordo com seus materiais, produção, local da planta de extrusão de ração e outros fatores.

01 Seção de recebimento, limpeza e trituração de matéria-prima

Depois que as principais matérias-primas necessárias para a produção são transportadas para a área da fábrica de ração para peixes de carro, após serem pesadas e inspecionadas pela balança automotiva, elas são transportadas para a oficina de matéria-prima e para o silo de matéria-prima através do equipamento de recebimento para armazenamento.

Após os materiais auxiliares necessários à produção serem pesados ​​e verificados pela balança de caminhões, eles são enviados diretamente para a oficina de matéria-prima para armazenamento.

As matérias-primas que precisam ser pulverizadas entram na oficina de produção através do equipamento de transporte e, em seguida, entram no silo para serem pulverizadas após a peneira de limpeza inicial para remover impurezas e o cilindro de ímã permanente para remover impurezas ferrosas.

Depois que as matérias-primas no silo de pulverização são pulverizadas de acordo com os requisitos de tamanho de partículas qualificados pelo pulverizador, elas são distribuídas ao silo de matéria-prima pelo equipamento de transporte para armazenamento.

As matérias-primas que não precisam ser trituradas entram na oficina de produção através do equipamento de transporte e, após a peneira de limpeza inicial para remover impurezas e o cilindro magnético permanente para remover impurezas ferrosas, são enviadas para diferentes armazéns de matéria-prima pelo distribuidor para armazenamento.

02 Seção de dosagem e mistura

De acordo com os requisitos da fórmula, várias matérias-primas que participam da dosagem são alimentadas sequencialmente no misturador por meio de uma balança de dosagem controlada por computador.

No processo de dosagem, duas balanças, uma grande e uma pequena, são utilizadas para garantir a precisão da dosagem e reduzir o tempo de dosagem. Alguns aditivos, vitaminas e outras matérias-primas com menor dosagem são pesados ​​manualmente e colocados no misturador.

Todos os tipos de matérias-primas são misturados no misturador. O material em pó misturado entra na seção de extrusão para produzir a ração extrudada, e a ração que não precisa ser soprada pela máquina de rosca dupla entra na seção de peletização.

03 Seção de sopro, secagem e pulverização

Os materiais preparados, misturados e finamente pulverizados entram primeiro no silo a ser expandido para processamento. Durante o funcionamento, o alimentador alimenta o material no silo a ser expandido de forma uniforme e contínua no condicionador diferencial de eixo duplo para condicionamento de vapor, água e outros aditivos líquidos.

Após um certo tempo de condicionamento no condicionador, o material entra na seção de alimentação do conjunto de extrusão de parafuso duplo para iniciar a operação de extrusão, e o material é inserido na seção de alimentação.

A principal função da seção de alimentação é transportar o material para a área de amassamento e comprimir o material inicialmente; na seção de amassamento, o material passa por intensa agitação, mistura, cisalhamento, etc., o material é gradualmente cozido ou derretido; ele entra na seção de cura final.

A pressão e a temperatura são aumentadas ainda mais, o material é ainda mais amadurecido, o amido é ainda mais gelatinizado, a gordura e a proteína são desnaturadas, o tecido é homogeneizado e uma textura amorfa é formada, e o material final é extrudado e cortado através do conjunto de descarga.

A alimentação tufada entra no secador através do sistema de transporte de ar, e o ar aquecido a vapor é usado como meio de secagem. O ar realiza a troca de umidade e calor no secador, de modo a remover o excesso de umidade do material e atendê-lo aos requisitos de umidade do produto acabado.

Por fim, a superfície do pellet feed é pulverizada com óleo, vitaminas, antioxidantes, aminoácidos e outros líquidos em lotes pela máquina de pulverização.

04 Medição e embalagem de produtos acabados

Principais matérias-primas e auxiliares e consumo de energia

• Farelo de soja: consumo anual 17270t, 25 kg, ensacado;
• Milho: consumo anual 8000t, 25kg, ensacado
• Farinha: Consumo anual 6000t, 25kg, ensacada
• Pó de frango: consumo anual 200t, 25kg, ensacado
• Farinha de peixe: consumo anual de 120 t, 25 kg, ensacada
• Pasta de lula: consumo anual 110 t, 25 kg, ensacada
• Outros aditivos (principalmente sal, pó de cal, essência, aminoácidos, vitaminas, etc.): Consumo anual 2200t, 25kg, ensacado
• Graxa: O consumo anual é de 1300 t, 20-30 toneladas de óleo enlatado
• Farelo de amendoim: consumo anual 2800 t, 25 kg, ensacado
• Farelo de arroz: consumo anual 2000t, 25kg, ensacado

Medidas públicas de linha de extrusão de parafuso duplo de 8 t/h

1. Fonte de energia: O fornecimento é feito pela central elétrica local. As instalações de fornecimento de energia existentes da empresa garantem a demanda de eletricidade para a construção e o comissionamento do projeto, sem ocorrências de cortes de energia.
2. Abastecimento de água: A água utilizada no projeto de expansão é fornecida pela rede de encanamento da cidade de Huangwutun, principalmente para uso doméstico. O consumo total de água do projeto é de cerca de 900 m³/a.
3. Drenagem: O sistema de drenagem da área da usina adota o sistema de separação de águas pluviais e esgoto. As águas residuais descartadas são principalmente esgoto doméstico, tratado por fossas sépticas e utilizado para irrigação em áreas secas ao redor; a água da chuva entra nas tubulações pluviais instaladas nas estradas secundárias através da vala de drenagem de águas pluviais instalada na usina.
4. Vapor da caldeira: O vapor de caldeira necessário para o projeto de expansão é fornecido pela caldeira a vapor de biomassa de 15 t/h existente na usina. De acordo com a operação diária, o fornecimento de gás de caldeira existente na área da usina pode atender às necessidades de fornecimento de vapor de caldeira de toda a usina após a entrada em operação do projeto de expansão.

Planta flutuante de extrusão de ração para peixes de 10 t/h

O projeto da linha de extrusão automática de parafuso duplo de 10 t/h cobre uma área total de 16,253 m2, com uma área total de construção de 6,093.6 m2, com uma produção anual de 200,000 toneladas de ração para peixes, camarões e gado (incluindo 40,000 toneladas de ração extrudada de alta qualidade para peixes e 150,000 toneladas de ração para gado) / ano, ração para camarão de alta qualidade 10,000 toneladas / ano).

Um total de 4 linhas de produção de ração foram construídas neste projeto: 1 linha de produção de ração para peixes e camarões com capacidade de 5 t/h, 2 linhas de produção de ração tufada para peixes com capacidade de 10 t/h e 1 linha de produção de ração para gado com capacidade de 15 t/h. Hoje, apresentamos apenas o projeto da linha de produção de ração extrudada para peixes deste projeto.

• O projeto da linha de extrusão de dupla rosca conta com 50 funcionários, com uma produção anual de 300 dias, um sistema de trabalho de 8 horas, um turno por dia, e os funcionários ficarão acomodados na fábrica de ração extrudada para peixes.
• Período de construção: 15 meses (cerca de 370 dias) da construção civil até a produção.
• Investimento na construção: investimento total de 4 milhões de dólares (incluindo todas as obras civis).

Como fabricante profissional com foco em extrusoras de dupla rosca para venda, a Richi Machinery fornece serviços de entrega completos:

• Dentro do período de entrega programado, retornar às visitas para monitorar a taxa de conclusão, avaliar e ajustar medidas para acompanhar os pedidos em tempo hábil e concluir a entrega no prazo;
• Ajustar a logística e o transporte, suportar e digerir internamente os riscos logísticos e de transporte;
• Mantenha o canal de serviço online 24 horas desbloqueado, gerentes de projeto, engenheiros, especialistas em vendas e outras equipes de serviço estarão online a qualquer momento para resolver vários problemas técnicos dos usuários em tempo hábil”
• Seguindo um sistema central sólido e uma cultura corporativa eficiente e colaborativa, todos os funcionários da Richi Machinery não mediram esforços para praticar o conceito de "o sucesso do cliente é o nosso sucesso" no severo ambiente de prevenção e controle de epidemias. Entregaram resultados e alcançaram um forte crescimento que superou as expectativas.

De norte a sul, a área da fábrica deste projeto de linha de extrusão de ração para peixes de 10 t/h é composta por escritório e área de estar, oficina de matéria-prima, oficina de produto acabado e oficina de produção.

A entrada e a saída estão localizadas entre o caminhão de matéria-prima e a oficina de produtos acabados, o que é conveniente para o transporte de matérias-primas e produtos acabados.

01 Sistema de recebimento de matéria-prima

02 Sistema de pulverização grosseira

03 Primeiro sistema de dosagem e mistura

04 Sistema de pulverização para limpeza (ultrafina)

O pulverizador ultrafino tipo 150 foi projetado para pulverizar ração extrudada, ração de partículas finas e ração extrudada de alta qualidade, com alta finura de pulverização. O uso da pulverização ultrafina pode melhorar a qualidade da ração. Após a mistura primária, realize a britagem secundária + mistura secundária.

05 Sistema de mistura de lotes secundários

06 Sistema de extrusão e secagem

07 Sistema de peneiramento e pulverização

08 Sistema de refrigeração

09 Sistema de triagem e embalagem do produto acabado

Medidas públicas de linha de extrusão de parafuso duplo de 10 t/h para ração de peixes

1. Alimentação elétrica: O consumo anual é de 14,500 kw.h/ano.
2. Abastecimento de água: o consumo anual de água é de 2700m3;
3. Fornecimento de calor na seção de sopro, secagem, granulação e maturação da produção de ração. O vapor precisa ser usado para aquecer e umidificar o material, e a necessidade anual de vapor é de 23,000 t. O vapor deste projeto de planta de processamento de ração para peixes com capacidade de 10 t/h é fornecido centralmente pela central de aquecimento do parque industrial onde está localizado, e nenhuma caldeira é fornecida por si só.

Linha de extrusão de parafuso duplo de 25 t/h para ração extrudada para peixes

O projeto da planta de extrusão de ração para peixes de 25 t/h dedica-se principalmente ao processamento e produção de ração para peixes, com uma produção anual de 100,000 rações. O projeto da linha de extrusão de dupla rosca opera 250 dias por ano, com um sistema de trabalho de dois turnos por dia, com carga horária de 8 horas por turno.

O projeto da linha de extrusão de ração para peixes de dupla rosca de grande porte aluga espaço aberto para construção, e o conteúdo da construção inclui engenharia básica, engenharia de suporte, engenharia de decoração e instalação de equipamentos. O projeto da linha de extrusão de dupla rosca abrange uma área de 13503.29 m², com uma área total de construção de 2 m².

• Oficina de produção: um total de 6 andares, cobrindo uma área de 1656.48 m² e uma área construída de 9938.88 m², o primeiro andar é usado para britagem e embalagem secundárias.
  
  O segundo andar é usado para dosagem, britagem e secagem, o terceiro andar é usado para dosagem, sopro e resfriamento, e o quarto andar é usado para dosagem, sopro e resfriamento. O grupo de silos possui cinco andares para injeção de combustível, peneiramento e dosagem, e seis andares para processos de produção, como dosagem e peneiramento.
• Armazém de ingredientes: um total de 1 andar, cobre uma área de 5134.2 m², área de construção de 5134.2 m², usado para armazenamento de matéria-prima
• Armazém de produtos acabados: um total de 1 andar, cobre uma área de 4922.7 m², área de construção de 4922.7 m², usado para embalagem e armazenamento de produtos acabados, etc.
• Edifício abrangente: um total de 9 andares, com uma área de 791.72 m² e uma área construída de 7419.32 m², o 1º e 2º andar são o escritório e o 3º e 9º andar são os dormitórios dos funcionários
• Escritório: Um total de 1 andar, com uma área útil de 292.13 m² e uma área construída de 292.13 m², para uso de escritório
• Sala da caldeira: um total de 1 andar, cobre uma área de 221.95 m², área de construção de 221.95 m², conjunto de 1 caldeira de 4t/h e 1 caldeira de 6t/h
• Sala do Gerador: Um total de 1 andar, cobre uma área de 110.98 m², área de construção de 110.98 m², instalou 1 gerador de reserva
• Sala de serviço: um total de 1 andar, cobre uma área de 122.54 m², área de construção de 122.54 m², acomoda equipamentos de manutenção, etc.
• Sala de Manutenção: Um total de 1 andar, cobre uma área de 110.98 m², área de construção de ​110.98 m², usada para manutenção de equipamentos, etc.
• Sala de guarda/sala de pesagem: um total de 1 andar, com uma área de 60 m² e uma área construída de 60 m², usada para escritório de porteiro e pesagem de veículos

01 Alimentação de matérias-primas

02 Limpeza da matéria-prima

03 Primeira pulverização

04 Primeiro loteamento

05 Britagem secundária

06 Loteamento secundário

07 Extrusão de ração para peixes

08 Secagem

09 Injeção de óleo

10 Resfriamento

11. Triagem

12 Embalagens

Deseja iniciar uma fábrica flutuante de ração para peixes ? Entre em contato conosco para obter uma solução!

Principais matérias-primas e auxiliares e consumo de energia

• Farelo de soja: O consumo anual é de 35,000 t/a, e a capacidade máxima de armazenamento é de 1,700 t. Método de embalagem: 40 kg/saco, armazenado em armazém de matéria-prima;
• Farelo de colza: O consumo anual é de 25,000 t/a, e a capacidade máxima de armazenamento é de 1,200 t. Método de embalagem: 40 kg/saco, armazenado em armazém de matéria-prima;
• Proteína de peixe: o consumo anual é de 14,000 t/a, e a capacidade máxima de armazenamento é de 700 t. Método de embalagem: 40 kg/saco, armazenado em armazém de matéria-prima;
• Farinha: O consumo anual é de 10,000 t/a, e a capacidade máxima de armazenamento é de 500 t. Método de embalagem: 40 kg/saco, armazenado em armazém de matéria-prima;
• Pó secundário: O consumo anual é de 10,000 t/a, e a capacidade máxima de armazenamento é de 500 t. Método de embalagem: 40 kg/saco, armazenado em armazém de matéria-prima;
• DDGS: O consumo anual é de 5000 t/a, e a capacidade máxima de armazenamento é de 250 t. Método de embalagem: 40 kg/saco, armazenado em armazém de matéria-prima;
• Aditivos: O consumo anual é de 1000 t/a, e a capacidade máxima de armazenamento é de 50 t. Método de embalagem: 20 kg/saco, armazenado em armazém de matéria-prima;
• Óleo comestível: O consumo anual é de 3000 t/a, e a capacidade máxima de armazenamento é de 160 t. Embalagem: tanque de armazenamento de 30 m3, armazenado na oficina de produção.

Medidas públicas de linha de extrusão de parafuso duplo de 8 t/h

1. Água de produção: No processo de produção, uma certa quantidade de água precisa ser adicionada ao processo de sopro e granulação. De acordo com as informações fornecidas pela unidade de construção, o consumo de água de produção é de 1000 t/a. Essa parte da água entrará no produto, e o excesso será vaporizado no processo de secagem subsequente.
2. Fornecimento de energia: O fornecimento de energia deste projeto é feito uniformemente pela rede elétrica municipal, e o consumo anual de eletricidade está previsto em cerca de 500,000 kW·h. O projeto da linha de extrusão de dupla rosca instala um gerador de reserva de 246 kW para emergências em caso de falta de energia.
3. Vapor: O vapor deste projeto de planta de máquina extrusora de parafuso duplo de 25 t/h é fornecido por caldeiras de 4 t/h e 6 t/h na planta, e o consumo anual estimado de vapor é de 30,000 t/a.
4. Gás: Este projeto de linha de extrusão de parafuso duplo de 25 t/h usa gás natural de gasoduto como combustível de caldeira, e o consumo anual de gás natural é de cerca de 3 milhões de Nm3/a.