rekefôrmølle

01 Råvaremottak og rengjøringssystem

Råvaremottakssystemet er den viktigste delen av rekefôrproduksjonsanlegget. Siden råvarene i akvatisk fôr hovedsakelig er fiskemel og andre kaker med høyt proteininnhold, er det mange klumper. Fordi posene er blandet med hampetau, plasttau og plastfilm, går disse diversene inn i den første rengjøringssilen eller pulverrengjøringen.

Det er vanskelig å håndtere etter sikting, noe som vil føre til blokkering av siktnettet, rennen eller permanentmagnetsylinderen, noe som resulterer i produksjonsstopp i seksjonen, og til og med påvirker hele rekefôrproduksjonsprosessen.

Av denne grunn plasserer vi padleskruetransportøren foran mateporten til den primære rengjøringssilen eller pulverrengjøringssilen i prosessdesignet, slik at klumpene i råmaterialene og hampetauene kan brytes.

Plasttauet og plastfilmen er viklet rundt akselen og padlen på skruetransportøren, noe som effektivt kan forhindre at slikt rusk kommer inn i neste rengjøringsutstyr, og kan også spare gulvhøyden i verkstedbygningen, og dermed redusere byggekostnadene for rekefôrfabrikkens produksjonsverksted.

02 Blandings- og knusesystem

Blandings- og knusesystemet er den viktigste delen av produksjonsprosessen til rekefôrmøllen. Ved å bruke produksjonsprosessen med først blanding, deretter knusing og deretter blanding, er den første blandingen av råmaterialene svært viktig. Hvis råmaterialene ikke kan blandes på forhånd, vil vanskeligheten med å pulverisere råmaterialene til akvatisk fôr øke etter at de har kommet inn i pulveriseringsmaskinen på grunn av råmaterialenes spesielle egenskaper.

For tiden er kravene til finheten til materialet svært høye når man produserer høyverdig akvatisk fôr, og det antas generelt at det må nå 80–120 mesh eller finere. For å oppfylle finhetskravene brukes vanligvis en ultrafin kvern til ultrafin pulverisering, og en vertikal akselløs sil-type ultrafin pulverkvern brukes vanligvis.

Reker lever i et vannholdig medium, fordøyelseskanalen er enkel og kort, og fordøyelsesenzymer er ikke særlig aktive på grunn av lav kroppstemperatur. Slike spesielle fysiologiske egenskaper og økologisk miljø gjør at de trenger lettfordøyelig agn. Partikkelstørrelsen på fôret som knuses har en sterk sammenheng med agnets fordøyelighet.

Jo mindre partikkelstørrelsen på agnet er, desto større overflateareal er i kontakt med fordøyelsessaften, og desto bedre er fordøyeligheten. Samtidig bidrar det også til å kondisjonere materialet og stimulerer de naturlige bindingskomponentene i materialet.

Når partikkelstørrelsen er 11–13 mesh, er fordøyeligheten 11 %; når partikkelstørrelsen er 30–50 mesh, er fordøyeligheten 51 %; når partikkelstørrelsen er >50 mesh, er fordøyeligheten 71 %. Et slikt krav kan oppnås med en ultrafin pulverisator.

(I følge vår erfaring med dobbeltskrueekstrudermaskinen trenger materialets knusefinhet bare å nå 60 ~ 80 mesh. Bruk derfor en vanndråpehammermølle med vibrasjonsutladning i maskinen. Dette kan oppnås med en silplate på Φ0.6 ~ 0.8 mm eller en silplate med fiskeskjell på Φ0.8 ~ 1.0 mm. Kraftutstyret og strømforbruket reduseres betydelig (effekt: 200 kW; ytelse: 3-5 t/t). Denne konfigurasjonen kan endre folks oppfatning om at «når man produserer ekstrudert fôr av høy kvalitet, må konseptet med en mikropulverisator brukes.»

03 Blandings- og mikrotilsetningssystem

Blandeseksjonen og valg av rekefôrblander er svært viktig for produksjon av rekefôr til vannlevende reker. Siden rekefôrråvarene som skal blandes er relativt fine og forskjellen i bulkdensitet mellom komponentene er stor, bør man velge en mikser med bedre ytelse og høy blandingsuniformitet. Vi velger vanligvis en dobbeltakslet padlemikser med kort blandetid og høy ytelse.

Mikrotilsetningssystemet bruker et manuelt matingssystem med en vibrerende sikt, en veieenhet og en høytrykkspulsstøvsamler, som ikke bare kan rense opp diverse partikler og agglomerater i materialet, men også registrere vekten av innsatsmaterialet.

Og gjennom sammenligningen med mengden som er angitt i programmet, vil den gi en instruksjon for å minne materen på å fullføre oppgaven i tide og nøyaktig.

04 Pelletgranulering og etterherdingssystem

Produksjonsprosessen for pelletering av rekefôr er forskjellig fra produksjonsprosessen i rekefôrmøller. Når råmaterialene hovedsakelig har et høyt proteininnhold, bør høyere temperatur (øk mengden damp) brukes for å oppnå proteindenaturering og bedre modning av materialene, for å møte behovene til akvakultur.

Før pelletering sikrer en intens, høy temperatur og lang kondisjoneringstid fullstendig adsorpsjon av tilsatt væske og aktivering av tilgjengelig stivelse, noe som er avgjørende for nødvendig vannstabilitet i det ferdige produktet. Former for rekefôr er nøye utvalgt, og dette vil føre til utmerket pelletholdbarhet og dermed lang og god vannstabilitet og full synkeevne.

Pelletfôr til reker krever god vannbestandighet og at det ikke kollapser i vann. I starten ble bindemidler eller stabilisatorer tilsatt under produksjonsprosessen av rekefôret. Faktisk har akvatiske dyr lav fordøyelighet og absorpsjonshastighet av slikt fôr, og det øker fôrkostnadene.

Senere ble etterherdingsutstyr brukt i prosessdesignet til rekefôrmøllen for å koagulere og denaturere proteinet og karbohydratene i materialet. Pelletsene har ikke bare god vannbestandighet og kollapser ikke, men de er også lettere å fordøye og absorbere.

Ulempen er imidlertid at fuktighetsnivået i granuleringsråmaterialet ikke bør være for høyt, ringdysen og kutteren på rekefôrpelletsmaskinen er lette å slite, og overflaten på materialet er ikke glatt etter at granulene er etterherdet, noe som påvirker produktets utseende og kvalitet.

Vi bruker en kombinasjon av etterherdings- og tørkeutstyr, som ikke bare oppnår effekten av materialaldring, men også på grunn av tørkeutstyret kan en viss mengde vann eller andre flytende materialer tilsettes under granuleringsprosessen for å sikre den ytre overflaten av granulene.

Pelletmøllens glatthet reduserer slitasjen på ringdysen og kutteren i pelletmøllen. Ulempen er imidlertid at utstyrsinvesteringen og gulvplassen er stor, energiforbruket er også høyt og produksjonskostnadene er høye.

Derfor bør man bruke en etterherdingsprosess ved produksjon av vanlig fôr til akvatisk fisk. Ved produksjon av høyverdig fôr til akvatisk reke og krabbe anbefales det å bruke en etterkoker og tørkeprosess.

05 Ekstrudert rekefôringssystem

På grunn av den unike produksjonsteknologien og utstyret til ekstrudert pelletsfôr, kan det ekstruderte pelletsfôret ikke bare flyte helt, synke helt og sakte synke i vannet, men også dekke fôringsbehovene til ulike typer akvatiske dyr og i stor grad berike utvalget av fôrprodukter, slik at det har blitt et high-end produkt for produksjon.

Utvalget av akvafôringspunkter. For tiden brukes fôrekstrudermaskinen av RICHI For å produsere rekefôr brukes en dobbeltskrueekstruder. De fleste av dem er hovedsakelig basert på produksjon av flytende fôr, og noe utstyr kan produsere både synkende og sakte synkende fôr.

Tetthetskontrollsystemet til RICHI Tvillingskrueekstrudermaskin er et av de mest pålitelige systemene for å kontrollere graden av ekspansjon/tetthet av ferdige produkter i verden.

Den kan bruke trykk til å kontrollere vannets kokepunkt; bruke kokepunktet til å kontrollere ekspansjonsgraden (flash); bruke ekspansjonsgraden til å kontrollere produktets tetthet, for å sikre 100 % synkende egenskaper til det synkende fôret og sakte synkende egenskaper til det sakte synkende fôret, og kan også øke produksjonen til det synkende fôret.

Det puffede rekefôret distribueres vanligvis direkte i fordeleren, tørkes av en horisontal tørketrommel, og løftes deretter, graderes, fettsprayes og avkjøles.

Denne typen design er praktisk for å plassere den store horisontale tørkeren på det nederste laget, og installasjon og vedlikehold er mer praktisk. Det er prosessdesignformen som brukes av de fleste rekefôrproduksjonsfabrikker for tiden. Dette er mer praktisk for gulvlignende rekefôrfabrikker. For design av lagerlignende rekefôrfabrikker bør imidlertid det ekstruderte materialet transporteres med luft til den horisontale tørkeren for tørking, og deretter luftløftes for påfølgende klassifisering, fettsprøyting og avkjøling.

Denne prosessen kan også brukes i gulvbaserte rekefôrfabrikker. Når man produserer ekstrudert fôr av forskjellige varianter (synkeevne og flyteevne) og forskjellige partikkelstørrelser, kan imidlertid ikke parametrene for vindtransport justeres i stor grad, så effekten vil bli sterkt påvirket.

06 Kjølesystem

I fôrpelleteringsprosessen er avkjøling av fôrpellets viktig. Når fôrpelletsene forlater pelletmøllen, er de veldig varme, myke og rike på fuktighet. Avkjølingsprosessen kjøler dem ned til 3–5 ℃, litt over romtemperatur, og reduserer fuktighetsinnholdet til en sikker standard (≤12.5 %), for enkel transport og lagring.

Gjennom kjøling av pellets og ekstrudert fôr kan fuktigheten og temperaturen til pellets og ekstrudert fôr oppfylle kravene til sikker lagring og transport. Imidlertid er behandling av kondensert vann i dette systemet vanskeligere. Derfor plasserer de fleste produsenter syklonutladeren ved siden av rekefôrpelletskjølemaskinen.

07 Siktesystem – rekefôrmølleprosess

Det granulære fôret klassifiseres etter avkjøling. Hensikten er å separere de fine delene som oppfyller kravene til det ferdige produktet, returnere den fine delen til maskinen for granulering på nytt, og returnere den grove delen til knuseren for knusing eller retur til lageret for granulering på nytt.

I dette systemet kan man avgjøre om man skal bruke en roterende sorteringssikt eller en vibrerende sikt i henhold til produktets spesifikke forhold. For eksempel, for å produsere høyverdig akvatisk pelletfôr, bruker vi en roterende sorteringssikt, som har en betydelig sorteringseffekt, tydelig produktsortering og relativt enkel betjening.

Hvis vanlig pelletfôr produseres, kan en vibrerende sikt brukes, men sikteeffekten er gjennomsnittlig, produktklassifiseringen er akseptabel, drift og vedlikehold er relativt enkelt, utskifting av siktgitteret er mer praktisk, og den gjensidige slitasjen mellom partiklene og siktoverflaten er også lav.

Sorteringen av ekstrudert fôr utføres hovedsakelig med enkle eller doble firkantsikter. På grunn av mangfoldet av ekstruderte produkter kan bruk av firkantsikter oppnå formålet med flersortert utmating ved å endre silgitteret.

Pulverinnholdet i de ferdige pelletsene og pulverlakkeringshastigheten på det ytre laget av pelletsene vil direkte påvirke produktenes utseende, kvalitet og salg. Derfor klassifiseres de ferdige pelletsene med en vibrerende sikt før de pakkes for å sikre kvaliteten på det ferdige produktet, som er et prosesssystem som må perfeksjoneres for den nåværende fôringen.

08 Sprøytesystem

Ettersprøyting spiller en viktig rolle for å sikre høy næringsverdi og merverdi i akvatisk fôr. Nøkkelen til systemet er bruk av ettersprøyteutstyr med jevn sprøyting og nøyaktig dosering.

For tiden bruker oljesprøyting stort sett rulletyper, og noen få produsenter bruker vakuumsprøytesystemer for oppblåst materiale. For enzympreparat brukes importerte enzympreparatsprøytesystemer.

09 Pakking av ferdige pellets

Emballasje av granulære ferdige produkter benytter for det meste beltematingstypen, som også er den mest anerkjente og beste måten i faktisk produksjon. Den kan pakke både granulære og pulveriserte produkter. Både store og små pakker er tilgjengelige. Dessuten er presisjonen og pakkehastigheten til den eksisterende beltematingsvekten også rimelig.

10 Automatisk styringssystem

Det automatiske kontrollsystemet til fôrfabrikken er sjelen i produksjonen til rekefôrfabrikken, spesielt den første batchen, deretter knusing, deretter blanding, granulering, etterherding, avkjøling, sortering, sprøyting med olje- eller enzympreparat, sortering etter at den forlater lageret, pakking og forlatelse av rekefôrfabrikken.

Produksjonsprosessen for rekefôrpellets stiller høyere krav til det automatiske kontrollsystemet.

Fordi det brukes sammenkoblede og sammenkoblede kontrollsystemer mellom de ulike seksjonene, kan hele produksjonssystemet bli lammet hvis det ikke finnes et godt automatisk kontrollsystem. Av denne grunn er det nødvendig å være mer perfekt og pålitelig når det gjelder økning av kontrollpunkter og kontrollkomponenter i utstyrsproduksjon, eller når det gjelder elektriske kontrollprinsipper og kontrollsystemer.