دستگاه خنک کننده پلت

در فرآیند خنک‌سازی پلت، انتخاب خنک‌کننده پلت با جریان مخالف با راندمان بالا و یک شبکه هوای مناسب ضروری است. علاوه بر این، رطوبت مواد اولیه قبل از گرانول‌سازی و کیفیت و میزان بخار اضافه شده در طول گرانول‌سازی باید به شدت کنترل شود تا اطمینان حاصل شود که رطوبت گرانول‌های نهایی با شاخص‌های کیفیت مطابقت دارد.

شبکه هوای خنک‌کننده یک سیستم کمکی ضروری برای تجهیزات خنک‌کننده است. اینکه ساختار آن منطقی باشد یا نه، تأثیر بیشتری نسبت به دستگاه خنک‌کننده پلت دارد. در کارخانه‌های خوراک دام و آبزیان، مشکلاتی مانند مجاری هوای خنک‌کننده، انسداد گرد و غبار، جریان پودر در خروجی هوا و جریان برگشتی آب تغلیظ شده در زمستان، همگی مشکلاتی هستند که در اثر سرما ایجاد می‌شوند. با این حال، طراحی یا نصب تور باد غیرمنطقی است.

بنابراین، هنگام استفاده از خنک‌کننده پلت، باید یک سیستم شبکه هوای مؤثر مطابق با داده‌های مربوطه ارائه شده در دفترچه راهنمای خنک‌کننده پلت خوراک طراحی شود. سیستم شبکه هوا یک وسیله ضروری برای تأمین منبع هوای خنک‌کننده است. این سیستم عمدتاً از یک جمع‌کننده گرد و غبار، یک دستگاه قطع کننده هوا، یک فن و یک کانال هوا تشکیل شده است.

پس از پیکربندی شبکه هوای خنک‌کننده، برای اطمینان از اثر استفاده خوب، باید به نکات زیر توجه شود:

• (1) تا حد امکان طول کل سیستم شبکه هوا را کوتاه کنید، تعداد هدهای متغیر را کاهش دهید، از رسوب پودر در خط لوله جلوگیری کنید و از افت فشار بیش از حد جلوگیری کنید، که باعث کاهش حجم هوا و تأثیر بر اثر خنک کننده کولر آسیاب پلت می‌شود.
• (2) تا حد امکان طول کانال هوای افقی را کوتاه کنید تا از تولید آب چگالش جلوگیری شود. به خصوص در زمستان، مواد عایق را می‌توان در موقعیت‌های مناسب پیچید که می‌تواند تولید آب چگالش و پودر حاصل از آن که مجرای هوا را مسدود می‌کند، کاهش دهد.
• (3) سرعت باد را به طور معقول انتخاب کرده و تنظیم کنید. دستگاه تنظیم حجم هوا باید روی خط لوله نصب شود که بتواند حجم هوا را تنظیم کند تا بخار قبل از تراکم در فضای باز تخلیه شود.

• (4) قطر کانال هوا را به طور معقول طراحی کنید تا سرعت باد کافی در کانال وجود داشته باشد. به طور کلی، سرعت باد در کانال هوا باید 13-16 متر بر ثانیه باشد. اگر کمتر از 12 متر بر ثانیه باشد، گرد و غبار موجود در کانال هوا به راحتی در کانال جمع می‌شود و به راحتی آب میعان شده تولید می‌شود.
• (5) کل سیستم شبکه هوا باید استنشاق شود، یعنی تحت فشار منفی کار کند. فن در پشت جمع کننده گرد و غبار قرار می گیرد، به طوری که پره های فن گرد و غبار مرطوب را جذب نمی کنند، محیط کار فن را تضمین می کنند و از لرزش فن و افزایش سر و صدا جلوگیری می کنند.
• (6) از گردگیرهای مخصوص و فن‌های خنک‌کننده استفاده می‌شود. هنگام طراحی و نصب مجاری هوا، باید سهولت تمیز کردن در آینده در نظر گرفته شود. برای اطمینان از کیفیت خوراک پلت شده، علاوه بر انتخاب دستگاه خنک‌کننده پلت مناسب، لازم است رطوبت مواد اولیه قبل از پلت کردن، کیفیت بخار و میزان بخار اضافه شده در طول پلت کردن نیز به شدت کنترل شود.

در حال حاضر، در فرآیند تولید پلت، از خنک‌کننده‌ها برای کاهش رطوبت و گرمای اضافه شده به پلت‌های نهایی ناشی از تهویه بخار با دمای بالا در طول فرآیند پلت‌سازی استفاده می‌شود، به طوری که رطوبت پلت‌های نهایی به رطوبت اولیه قبل از پلت‌سازی بازگردد.

به عنوان مثال، پلت‌های خوراک دام از مواد اولیه متنوعی از طریق فرمولاسیون علمی و فرآوری دقیق ساخته می‌شوند. رطوبت اولیه مواد اولیه بدون شک باید در پلت‌های نهایی منعکس شود. هنگامی که رطوبت مواد اولیه از حد استاندارد فراتر رود، فناوری فرآوری کارخانه خوراک دام عمومی نمی‌تواند مشکل رطوبت بیش از حد پلت‌های نهایی ناشی از رطوبت بیش از حد مواد اولیه را در صورت عدم خنک شدن توسط خنک‌کننده پلت خوراک و سپس خشک شدن، حل کند.

لازم است اطمینان حاصل شود که رطوبت پلت‌ها به هدف کیفی می‌رسد. اولین قدم کنترل رطوبت مواد اولیه است. ذرت بخش بزرگی از خوراک دام را تشکیل می‌دهد و رطوبت استاندارد آن بالاتر از رطوبت خوراک دام است، بنابراین لازم است بر کنترل رطوبت ذرت در مواد اولیه تمرکز شود. بنابراین، هنگامی که کارخانه خوراک دام خرید مواد اولیه را سازماندهی می‌کند، علاوه بر آزمایش شاخص‌های اصلی تغذیه‌ای، باید به آزمایش رطوبت نیز توجه کند.

اگر رطوبت مواد اولیه از حد استاندارد فراتر رود، قبل از گرانوله کردن باید از روش‌های دیگری استفاده شود تا رطوبت، الزامات کیفی را برآورده کند. تنها با کنترل دقیق رطوبت مواد اولیه مختلف، می‌توان گلوله‌های نهایی را در نهایت با شاخص‌های کیفی برای ذخیره‌سازی ایمن مطابقت داد.

کیفیت و مقدار بخار اضافه شده مستقیماً بر میزان رطوبت پلت‌های نهایی تأثیر می‌گذارد، اما بسیاری از کارخانه‌های خوراک دام آن را نادیده می‌گیرند. گرانول‌سازی برای بخار اشباع خشک مناسب است و نباید حاوی آب تغلیظ شده باشد. فشار بخار مناسب معمولاً 0∙2 تا 0∙4 مگاپاسکال است. فشار بخار اساساً پایدار می‌ماند و نوسان فشار معمولاً نباید بیشتر از 0∙05 مگاپاسکال باشد. برای اطمینان از عدم ورود آب تغلیظ شده به سیستم تهویه، اتاق دیگ بخار باید تا حد امکان به کارگاه اصلی نزدیک باشد و زیرسیلندرهای بافر هم در اتاق دیگ بخار و هم در کارگاه اصلی نصب می‌شوند.

بخار با فشار بالا منتقل می‌شود و یک دستگاه تخلیه خودکار در لوله انتقال و در پایین زیرسیلندر نصب شده است. فاصله بین جداکننده بخار-آب و دستگاه پلت سازی در کارگاه اصلی نباید خیلی زیاد باشد، خط لوله آب برگشتی باید به صورت عمودی قرار گیرد و تله آب و شیر قطع کننده تخلیه آب باید در زیر متصل شوند تا آب تغلیظ شده به طور موثر خارج شود. کنترل کیفیت بخار تأثیر زیادی بر رطوبت پلت‌ها دارد و یک سیستم بخار که الزامات را برآورده می‌کند، می‌تواند با نصف تلاش، دو برابر نتیجه را به دست آورد.

به طور خلاصه، کارخانه آسیاب خوراک دام باید به بررسی و جمع‌بندی تجربیات در فرآیند تولید ادامه داد. تنها با کنترل منطقی و مؤثر کیفیت بخار، می‌توان رطوبت را کنترل کرد و کیفیت گلوله‌های نهایی را بهبود بخشید.