Lagersilos

Das Stahlsiloprojekt einer Futtermühle besteht im Allgemeinen aus einem Silo und einem Arbeitsturm, ausgestattet mit der notwendigen Prozessausrüstung und Fördermaschinerie.

• Wenn es um Silos geht, muss zunächst die Silogröße berücksichtigt werden.
• Um die Größe und Kapazität des Silos zu bestimmen, müssen mehrere Faktoren umfassend berücksichtigt werden, wie beispielsweise Flächennutzung, Beschaffung, Frachtfluss, Be- und Entladen, Futterproduktionsmaßstab sowie Produktions- und Verarbeitungstechnologie.
• Beim Arbeitsturm müssen die mechanische Ausrüstung und die zugehörige Grundrissgestaltung berücksichtigt werden, die zur Realisierung der verschiedenen Prozesssystemfunktionen des Stahlplattensilos erforderlich sind.

Für die Prozessgestaltung von Lagersilos aus Stahlblech für Tierfutter in Futtermittelfabriken muss zunächst ein Entwurfsentwurf auf Grundlage der Produktionsanforderungen und der Grundstücksfläche erstellt werden.

Es umfasst ungefähr:

• Projektzusammensetzung und -layout
• Lagertyp auswählen und Lagerkapazität bestimmen
• Wählen Sie Prozessausrüstung
• Entwurfsworkflow
• Führen Sie einen technischen und wirtschaftlichen Vergleich der Prozesspläne durch.
• Wählen Sie den besten Prozessdesignplan mit hoher Produktionseffizienz, geringer Investition und niedrigen Verwaltungskosten

Die allgemeine Planung von Stahlplatten-Lagersilos sollte so praktikabel wie möglich sein, um sich an die Produktion anzupassen, Land zu sparen, kostengünstig zu sein, den Bau zu erleichtern und einen reibungslosen Güterfluss zu gewährleisten. Die folgenden Planungsprinzipien sollten berücksichtigt werden:

• Es muss mit dem Gesamtentwicklungsplan der Futtermittelfabrik kombiniert und entsprechend den geologischen und hydrologischen Bedingungen sinnvoll angeordnet werden.
• Sorgen Sie für eine angemessene Organisation des Be- und Entladevorgangs des Getreides, um die Kontinuität der Getreideannahme- und -verteilungsvorgänge sicherzustellen und alle Transportwege angemessen und reibungslos zu gestalten.
• Kombinieren Sie Gebäude richtig, verkürzen Sie die Entfernungen zueinander so weit wie möglich und verkürzen Sie die Prozessabläufe so weit wie möglich, um Investitions- und Verwaltungskosten zu senken.
• Dabei müssen bauliche Voraussetzungen eingehalten und zwischen den Gebäuden ausreichend Durchgangsflächen freigehalten werden.
• Muss die Brandschutz- und Hygieneanforderungen erfüllen. Beim Transport von Getreide entsteht viel Staub, der den Umweltschutz und die Arbeit der Arbeiter ernsthaft beeinträchtigt und Staubexplosionen verursachen kann. Daher müssen Brandschutz, Sicherheit und Hygienebedingungen sorgfältig berücksichtigt werden.

Bauen Sie eine neue Futtermittelfabrik, bestimmen Sie angemessen die Lagerkapazität des vertikalen Silos, die Fläche des raumartigen Rohstofflagers und des Fertigproduktlagers und kontrollieren Sie den angemessenen Lagerbestand.

Dies ist von großer Bedeutung, um die Kontinuität und Stabilität der Produktion sicherzustellen, die Futterkosten zu senken und den wirtschaftlichen Nutzen der Unternehmen zu steigern. Darüber hinaus kann dadurch verhindert werden, dass die Investitionskosten durch den Bau übermäßiger Lagerkapazitäten steigen.

Es besteht jedoch kein Konsens darüber, wie eine angemessene Lagerkapazität bestimmt werden soll.

• Zu geringe Lagerkapazitäten beeinträchtigen die Produktionseffizienz und -kontinuität, können zu häufigen Rohstoffbeschaffungen führen und erhöhen die Beschaffungs- und Prüfkosten.
• Bei einer zu großen Lagerkapazität steigen neben den Investitionskosten zwangsläufig auch die Lagerkosten, wie etwa Zinsen für die durch Rohstoffe und Fertigprodukte belegten Lagerbestände sowie Verluste während der Lagerdauer.

Der Bestand jedes Rohstoffs hängt von der geplanten Tagesproduktion der Futtermittelfabrik, dem Anteil des Rohstoffs in der Rezeptur und der Lagerdauer des Rohstoffs ab.

Für eine Futtermittelfabrik kann nach der Festlegung von Produktplan, Produktformel und Produktionsmaßstab der tägliche Bedarf für jeden Rohstoff geschätzt und anschließend auf Grundlage der Lagertage jedes Rohstoffs die zuzuteilende Materialmenge berechnet werden.

• Es wird allgemein angenommen, dass die Lagerdauer für Hauptrohstoffe wie Mais bei ausreichender Rohstoffversorgung und bequemem Transport 7 bis 10 Tage beträgt.
• Wenn die Futtermittelfabrik weit vom Hauptversorgungsgebiet der Rohstoffe entfernt liegt und lange Transportzeiten erforderlich sind, kann die Lagerdauer mit 20 bis 30 Tagen gerechnet werden.
• Bei Rohstoffen mit starkem Saisoncharakter kann die Lagerdauer auch mehr als 3 Monate betragen.

Der Arbeitsturm ist das Produktionszentrum der Stahlplattenlagersilos. Der Arbeitsturm ist mit der notwendigen mechanischen Ausrüstung ausgestattet, um verschiedene Prozesssysteme des Stahlplattensilos zu vervollständigen.

Seine Aufgabe besteht darin, das erhaltene Getreide zu transportieren, anzuheben, zu reinigen, zu messen und zu entstauben und es dann zur Lagerung in verschiedene Silos zu befördern. Er kann das Getreide je nach Bedarf aus dem Lager transportieren und freigeben oder Siloentleerungsvorgänge durchführen.

Einige Arbeitstürme sind außerdem mit Trocknungseinrichtungen ausgestattet, um Getreide mit höherem Feuchtigkeitsgehalt verarbeiten zu können.

• Die Gebäudefläche und die Höhe des Arbeitsturms werden anhand der Größe und Anordnung der auf jeder Etage ausgewählten Prozessausrüstung bestimmt.
• Die Größe der gesamten Baufläche des Arbeitsturms sollte auf Grundlage der Etage mit der größten Geräteanordnung berechnet werden, und die Anordnungspositionen von Aufzügen, Treppen und Aufhängelöchern sollten berücksichtigt werden.
• Bei der sinnvollen Anordnung von Maschinen und Geräten sollten auch Faktoren wie die Wartung der Geräte und die einfache Be- und Entladung berücksichtigt werden.
• Die Höhe jeder Etage sollte entsprechend der Höhe der Geräte auf jeder Etage, der einfachen Installation und Wartung sowie dem Winkel des Getreide-Schwerkraftrohrs bestimmt werden.

Zur mechanischen Ausrüstung gehören im Wesentlichen:

• Getreidefütterungsmaschinen: LKW-Entlader, Schiffsentlader, Bandförderer, Luftkissen-Bandförderer, vergrabener Kratzerförderer, Becherwerk usw.
• Maschinen zum Entladen von Getreide: Bodenschnecke, Räumschaber, Lademaschine, Schiffsbelader, Verpackungsmaschine, Bandförderer, Schaber usw.;
• Wiegemaschinen: Bodenwaage, LKW-Waage, Gleiswaage, mechanische Waage, elektronische Waage usw.;
• Reinigungsmaschinen: Weißabgleich-Vibrationssieb, ebenes Rotationssieb, Käfigläufersieb, Kegelsieb, Klassifizierungssieb, Magnetabscheider usw.;
• Lüftungsanlagen: einschließlich Belüftung und Staubentfernung, mechanische Belüftung, pneumatische Förderung, Reinigungsgeräte usw.;
• Lagertechnik: Probenehmer, Begasungsgerät usw.

 Bei der Auswahl und Auslegung der Geräte sind folgende Grundsätze zu beachten:

• Konfigurieren Sie die Ausrüstung entsprechend den Prozessanforderungen der Lagersilos, um einen kontinuierlichen automatisierten Produktionsprozess zu gewährleisten.
• Die Produktionskapazität der angeschlossenen Förderanlagen muss koordiniert werden. Wenn das Produktionsvolumen eines bestimmten Betriebsmittels im Prozess nicht der Produktionskapazität des Systems entspricht, müssen entsprechende Maßnahmen ergriffen werden, um die Kontinuität des Prozessbetriebs sicherzustellen, z. B. das Hinzufügen eines Pufferbehälters.
• Um die Bedienung und Verwaltung zu vereinfachen, sollten die gleichen Geräte möglichst auf derselben Etage angeordnet sein.
• Die Anordnung der Geräte muss kompakt sein, gleichzeitig aber einen sicheren Betrieb gewährleisten. Außerdem muss ein ausreichender Gleitrohrwinkel vorhanden sein, um einen reibungslosen Arbeitsablauf zu gewährleisten.

Der Prozessablauf ist ein wichtiger Bestandteil der Prozessgestaltung und muss folgende Grundsätze erfüllen:

• Erfüllen Sie die Anforderungen für die Getreideentladung, die Erstreinigung, die Getreidefütterung, die Lagerung und die Entladevorgänge in Lagersilos.
• Erfüllen Sie die Anforderungen an die Installation, den Betrieb und die Wartung der Geräte sowie die Anforderungen an den langfristigen Gebrauch hinsichtlich Energieverbrauch, Umwelthygiene, Brandschutz, Sicherheit usw.;
• Seien Sie hochflexibel und der Prozess sollte sinnvoll und einfach sein.
• Die Produktionskapazitäten der verschiedenen Anlagen müssen aufeinander abgestimmt sein und im Dauerbetrieb arbeiten können, um die Voraussetzungen für die Mechanisierung und Automatisierung des Systems zu schaffen.
• Der technologische Prozess der Lagersilos wird anhand der Getreidespeicherfunktion, des Lagertyps, der Methoden der Getreideein- und -ausfuhr, der Getreideart, des Getreidelagerungszyklus und anderer Bedingungen bestimmt;
• Berücksichtigen Sie die Anforderungen hinsichtlich des Be- und Entladens von Getreide, des Transports, der Reinigung, der Staubentfernung, der Messung, Lagerung, Verpackung, Trocknung, Inspektion und Prüfung, der mechanischen Belüftung, der Messung und Kontrolle des Getreidezustands, der Begasung und anderer Prozessvorgänge.
• Der Prozessablauf sollte sinnvoll, einfach und flexibel sein.
• Getreidespeicher sind üblicherweise mit Futtermühlen kombiniert. Prozessabläufe sollten einheitlich betrachtet werden. Die Produktionskapazität der Geräte sollte koordiniert und angepasst werden.
• Prozessdesign und Gerätelayout sind ein wichtiger Teil der Grundkonstruktion von Lagersilos. Verschiedene mechanische Geräte können verwendet werden, um unterschiedliche Prozessabläufe zu bilden;
• Ob die Auswahl und Anordnung der Prozessausrüstung sinnvoll ist und ob der Prozess einfach und reibungslos abläuft, ist beim Design von entscheidender Bedeutung.
• Sinnvolle technologische Prozesse können die Arbeitsproduktivität steigern, die Transportkosten für Lebensmittel senken und die Energieeffizienz verbessern.
• Vertikale und horizontale Förderanlagen werden im Allgemeinen zum Empfangen, Verteilen und Entladen von Getreide in Lagersilos verwendet. Bei der Gestaltung des Prozessablaufs sollte das Prinzip „eine Maschine für mehrere Zwecke“ befolgt werden, um die Einrichtung zu vieler Förderanlagen zu vermeiden.
• Bei der Gestaltung des Reinigungs- und Wiegeprozesses wird im Allgemeinen zuerst gereinigt und dann gewogen. Für Getreide mit hohem Verunreinigungsgehalt wird ein Prozess aus Erstreinigung, Wiegen und Reinigen eingerichtet.