Maisstängel-Pelletmaschine

Nachfolgend sind die Parameter und Spezifikationen der Maisstängel-Pelletmaschine für die Futtermittelproduktion aufgeführt:

Pelletmaschinen für organischen Dünger aus Maisstängeln und Pelletmaschinen für Brennstoffe aus Maisstängeln gehören zur selben Kategorie und beide verwenden Pelletmaschinen der Modellreihe MZLH. Ihre Pelletkapazität ist jedoch unterschiedlich.

Im Folgenden sind die technischen Parameter der Maisstängel-Pelletmaschine für organischen Dünger aufgeführt:

Es gibt grundlegende Unterschiede zwischen Pelletbrennstoff und Futter, nämlich die Qualitätsanforderungen. Die Dichte ist ein Indikator für die Qualität von Pelletprodukten. Laut Literatur beträgt die Dichte von Futterpelletprodukten üblicherweise 0.5–0.75 g/cm³. Im Vergleich zu Pelletbrennstoff sind die Dichteanforderungen relativ gering.

Aus diesem Grund sind die Druck- und Temperaturanforderungen an Maschinen zur Pelletierung von Maisstängeln nicht so hoch und die Anforderungen an Verlust und Lebensdauer der Kernkomponenten sind nicht so streng wie bei Pelletbrennstoffen.

Im Vergleich zu Futterpellets müssen Brennstoffpellets eine höhere Dichte aufweisen. Im Allgemeinen ist die Dichte größer als die Dichte von Wasser. Daher sind auch der erforderliche Druck und die Temperatur höher, sodass der Verlust und die Lebensdauer von Kernkomponenten wie Ringmatrizen berücksichtigt werden müssen.

Darüber hinaus müssen beim Formprozess von Futterpellets Bindemittel hinzugefügt werden, weshalb auch die Anforderungen an die Festigkeit der Kernkomponenten reduziert werden.

Daher sind die Untersuchungen an der Ringmatrizen-Pelletmaschine für die Produktion von Strohpellets als Brennstoff nicht auf die Maisstängel-Pelletmaschine für die Produktion von Tierfutter anwendbar.

Maisstängel-Pelletmaschine für Vieh- und Geflügelfutter

Maisstängel-Pelletmaschine als Brennstoff

Als nächstes nehmen wir als Beispiel ein chinesisches Projekt zur Herstellung von Maisstrohpellet-Brennstoff, das wir durchgeführt haben, um eine einfache Wirtschaftlichkeitsanalyse durchzuführen. Die geplante jährliche Produktionsgröße dieses Projekts beträgt 6,000 Tonnen/Jahr.

(1) Verbrauchsindikatoren und Preise der wichtigsten Rohstoffe

Derzeit liegt der Preis für Maisstroh pro Tonne bei 300 Yuan (RMB). Der Preis für Wasser und Strom wird auf Grundlage der Marktpreise geschätzt. In der folgenden Tabelle sind der Gesamtverbrauch und die Preise für Brennstoffrohstoffe und Energie für Maisstrohpellets aufgeführt.

(2) Wichtigste Rohstoffverbrauchsindikatoren und Preise

Der Feuchtigkeitsgehalt von Maisstrohpellets beträgt rechnerisch 21 %. Da Maisstroh bei der Produktion verloren geht, beträgt die rechnerische Rohstoffausbeute 65 %. Das Unternehmen beschäftigt derzeit 12 Mitarbeiter und verdient 2,500 Yuan pro Person im Monat.

(3) Welche wirtschaftlichen Vorteile bietet die Umwandlung von Maisstroh in Pelletbrennstoff?

Die Produktionskosten für Maisstrohpellets betragen etwa 920 Yuan pro Tonne, und der chinesische Marktpreis liegt bei etwa 1,200 Yuan pro Tonne. Auf ausländischen Märkten ist Biomassepelletbrennstoff mit einem Preis von 230 US-Dollar pro Tonne ebenfalls sehr beliebt. Der Nettogewinn auf dem chinesischen Inlandsmarkt beträgt etwa 280 Yuan/Tonne, was gute wirtschaftliche Vorteile mit sich bringt.

Berechnung des Break-Even-Points:

P = jährliche Fixkosten/(jährlicher Verkaufserlös – jährliche gesamte variable Kosten – Umsatzsteuer und Zuschläge) = 47.4 %.

Gemäß der Break-Even-Analyse kann das Unternehmen Gewinne erzielen und verfügt über eine gewisse Risikoresistenz, solange die jährliche Produktionskapazität nicht unter 47.4 % liegt.

(4) Nutzenanalyse

• Reduzieren Sie das Platzverhältnis:
  Der Produktionsprozess von Maisstrohbrennstoff umfasst ein Maisstrohpellet-Maschinensystem (Pressformverfahren). Der fertige Brennstoff ist ein hochdichtes, leichtes Maisstrohpelletprodukt, das sich leicht verpacken, transportieren, laden, entladen und lagern lässt, was die Transport- und Lagerkosten für Unternehmen senkt.
• Produktionseffizienz verbessern:
  Aufgrund des geringen Gewichts des Biomassebrikettbrennstoffs wird die Arbeitsintensität der Arbeiter während des Fütterungsprozesses erheblich reduziert und die Arbeitskosten pro Energieeinheit verringert.
• Schnelle Brenngeschwindigkeit:
  Biomassepellets entzünden sich leicht und verbrennen schnell. Daher können sie die Brenngeschwindigkeit eines gut konstruierten Ofens effektiv erhöhen und benötigen weniger Zeit zur Wärmeabgabe als Kohle.
• Geringe Kosten für unterstützende Einrichtungen:
  Da die meiste Biomasse einen extrem niedrigen Schwefelgehalt aufweist, entsteht bei der Verbrennung sehr wenig Schwefeldioxid. Daher ist es nicht erforderlich, eine separate Entschwefelungsanlage zu installieren, sondern nur eine Rauchgasentstaubungsanlage, die den nationalen Standards entspricht, wodurch der Kapitaleinsatz energieverbrauchender Unternehmen reduziert wird.
• Hohe Ascherückgewinnungsrate:
  Die bei der Verbrennung von Maisstrohpellets entstehende Asche kann recycelt und als Düngemittel und chemischer Rohstoff wiederverwendet werden, wodurch die Betriebskosten weiter gesenkt werden. Die Asche enthält Elemente wie Magnesium, Kalium, Kalzium und Natrium und kann als hochwertiger Pflanzendünger verwendet werden.
  Die nach der Kohleverbrennung entstehende Asche hat fast keinen Gebrauchswert, und die Verarbeitung und Optimierung der Asche erfordert immer noch gewisse Kosten. Es ist ersichtlich, dass Biomassebrikettbrennstoff einen gewissen Mehrwert hat.
• Reduzierung des Kohlendioxidausstoßes:
  Das Kohlendioxid, das bei der Verbrennung von Biomassebrennstoffen entsteht, stammt aus dem Rohmaterial selbst. Anders als bei fossilen Brennstoffen ist der Anstieg der Gesamtmenge an Kohlendioxid in der Atmosphäre auf die Verbrennung von festem Kohlenstoff in fossilen Brennstoffen zurückzuführen. Die Verwendung von Biomassepellets als Brennstoff reduziert die Emissionen saurer Gase und Biomassebrennstoffe weisen geringe Schwefeleigenschaften auf.
  Bei ihrer Verbrennung entstehen viel weniger säurehaltige Stoffe (wie etwa Schwefeldioxid) als bei fossilen Brennstoffen, sodass sie die Luftqualität nicht wesentlich beeinträchtigen. Der Hauptschadstoff bei der Verbrennung von Biomassepellets ist Ruß. Energieunternehmen können effiziente Biomassebrenner verwenden und im Abgasteil eine Staubentfernungsvorrichtung installieren, um die Emissionsstandards in der Atmosphäre vollständig einzuhalten.

Da die Nachfrage nach sauberer Energie aufgrund der wirtschaftlichen Entwicklung weiter steigt, wird der Anteil von Biomassepellets im Energiebereich immer höher werden.

Nach wissenschaftlicher Entwicklung ist die rationelle Nutzung von Biomassebriketts eine wichtige Erscheinungsform der Energiewirtschaft. Sie könnte den globalen Energiemangel und die übermäßige Abhängigkeit von Kohle, Öl und anderen fossilen Brennstoffen lindern. Sie ist ein integraler Bestandteil des Sektors für saubere Energie.

Tests zeigen, dass der Heizwert von Maisstroh dem Heizwert von Steinkohle der Klasse II ähnelt. Die Oberfläche des vom Maisstrohpellet-Maschinensystem erzeugten Maisstrohpelletbrennstoffs ist glatt und seine physikalischen Eigenschaften erfüllen grundsätzlich die Anforderungen an Transport, Verpackung und Lagerung.

Da die traditionellen fossilen Brennstoffe allmählich zur Neige gehen, wird Biomasseenergie eine wichtige Rolle spielen. Die Entwicklung und der Ausbau von Biomasseenergie hat nicht nur offensichtliche Vorteile für die Umwelt, sondern kann auch die Mängel traditioneller Energiequellen ausgleichen.

• Im Vergleich zu anderen Biomasse-Energietechnologien verfügt Maisstrohpelletsbrennstoff über eine breite Palette von Rohstoffquellen, große Ausbeute, niedrige Produktionskosten, einfache Implementierung und gute Verbrennungsleistung. Es ist auch das beste Produkt, um Strom, Öl, Erdgas und Kohle zu ersetzen.
• Die Betriebskosten von Maisstrohpellets sind gering. Als effiziente, energiesparende und umweltfreundliche Wärmeenergie können die Betriebskosten im Vergleich zu Kraftstoff, Erdgas und Strom um 40 bis 50 % eingespart werden.

• Beim Formen von Maisstängeln erhöht sich mit zunehmendem Kompressionsverhältnis der Ringmatrize die Dichte der Pellets, der Energieverbrauch steigt und die Leistung steigt.
• Ab einem bestimmten Kompressionsverhältnis nimmt die Dichte des Formgranulats weniger stark zu, der Energieverbrauch steigt entsprechend an, die Ausbeute sinkt jedoch.

In einer Ringdüse mit einem Kompressionsverhältnis von 4.5 wird der Korngrößenbereich des Maisstrohs bei 1 mm bis 5 mm und der Feuchtigkeitsgehalt bei 12 % bis 18 % gehalten, wodurch die beste Wirkung erzielt wird. Zu diesem Zeitpunkt sind die Pelletdichte und -leistung maximal und der Energieverbrauch gering. (Finden Sie RICHI on YouTube)

Die Ringmatrizen-Pelletmaschine für Maisstängel komprimiert die Maisstrohpellets, indem sie die Strohpellets durch das Druckrad in die Löcher der Ringmatrizen presst. Die durch die Matrizenlöcher erzeugte Reibung bewirkt eine Extrusion, die die Maisstrohpellets komprimiert.

Die Ringmatrize und das Druckrad sind die Kernkomponenten der Maisstängel-Pelletmaschine.

Das Funktionsprinzip besteht darin, dass der Motor über den Riemenantrieb die Hauptwelle antreibt, die wiederum das Druckrad und die Förderschnecke dreht und die Biomasse-Maisstrohpartikel durch die Drehung des Druckrads in die Ringmatrize gepresst werden.

 Um das relative Gleiten zwischen den Biomasse-Strohpartikeln und dem Druckrad in der Ringmatrizenöffnung zu verringern, sind auf der Außenfläche des Druckrads bestimmte Zähne oder Rillen eingearbeitet.

Obwohl es zwei Arten von Laminierformen gibt, Flachmatrizen und Ringmatrizen, ist die Ringmatrizen-Pelletmaschine für Maisstängel aufgrund ihrer kompakten, einfachen Struktur und einfachen Handhabung zum Mainstreammodell unter den aktuellen Pelletiermaschinen geworden. Die Ringmatrizen-Pelletmaschine für Maisstängel hat eine höhere Leistung und liegt im Allgemeinen bei 0.6–10 t/h und verbraucht wenig Energie.

Darüber hinaus sind auch die Anforderungen an die Eigenschaften des Biomasse-Strohrohstoffs selbst geringer und der Form- und Aushärtungseffekt ist besser. Im Vergleich zu anderen Modellen liegen die Vorteile auf der Hand.

Während des Verdichtungsformungsprozesses von Maisstroh:

• Wenn die Dichte weniger als 1.1 g/cm³ beträgt, ist sie proportional zum Druck.
• Wenn die Dichte 1.1 g/cm³ überschreitet, ist bei weiter steigendem Druck keine offensichtliche Dichteänderung mehr zu erkennen.
• Bei niedrigem Druck wird das Material nicht dicht extrudiert, die Dichte des Formblocks ist gering, die Oberfläche ist rau, es kommt leicht zu Rissen, die Festigkeit ist gering und die für die Verbrennung erforderliche optimale Dichte kann nicht erreicht werden.
• Wenn der Druck 60 MPa übersteigt, ist die Dichte des Formblocks geeignet, die Oberflächenqualität gut, die Festigkeit hoch, der Formeffekt gut und die Dichte des Formblocks mit gutem Verbrennungseffekt liegt zwischen 0.9 und 1.1 g/cm³.

Vergleicht man Maisstängel und Maisstängelpellets vor und nach der Kompression, kommt man aus der Perspektive der Materialkombination zu dem Schluss, dass die Rohstoffgranulate in Form einer „festen Brücke“ verbunden sind. Die Erhöhung der Kompressionstemperatur kann die Wirkung von Feuchtigkeit aktivieren, wodurch es zusammen mit Lignin, Protein, Stärke und Fett zu einem natürlichen Bindemittel wird und bei der Bildung von Pellets hilft.

Die Erträge von Maisstängeln sind groß und weit verbreitet. Zu den Bestandteilen der Maisstängel-Biomasse gehören bis zu 42 % Kohlenstoff, der als sehr zuverlässiger Brennstoff gilt.

(1) Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe

Unterschiedliche Feuchtigkeitsgehalte beeinflussen das Formpressen von Biomassepellets. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu niedrig oder zu hoch ist, wirkt sich dies nachteilig auf das Formpressen von Maisstroh-Biomassepellets aus.

Wenn der Feuchtigkeitsgehalt zu hoch ist, zerfallen die Materialien und bilden keinen Brennstoff. Im Allgemeinen beträgt der am besten geeignete Feuchtigkeitsgehalt der Rohstoffe 12 bis 15 %.

(2) Heiztemperatur

Auch die Heiztemperatur ist einer der wichtigen Faktoren, die die Formgebung beeinflussen.

Durch Erhitzen können das in den Rohstoffen enthaltene Lignin und andere niedermolekulare Substanzen erweicht werden. Die Temperatur, bei der das Lignin erweicht, spielt eine wichtige Rolle bei der Bindung. Darüber hinaus machen hohe Temperaturen auch den Rohstoff selbst weicher und leichter zu verdichten.

(3) Druckgröße

Der Hauptfaktor bei der Herstellung von Pelletbrennstoffen aus Maisstroh-Biomasse ist die Kompression, und die Höhe des Drucks wirkt sich direkt auf den Formeffekt aus.

• Ist der Druck zu hoch, werden die Rohstoffe zerkleinert;
• Wenn der Druck jedoch zu gering ist, werden das entsprechende Produkt und die erforderliche Leistung nicht erreicht. Im Bereich von 200 bar bis 400 bar kann es die Anforderungen der Maisstängelpelletmaschine an die Formgebung der meisten Rohstoffe erfüllen und weist eine glatte Oberfläche und eine mäßige Dichte auf.

(4) Brennstoffeigenschaften

Aus Sicht der Produktion von Biomassebrennstoff aus Maisstroh ist zunächst ein umfassendes Verständnis und eine Beherrschung der grundlegenden Eigenschaften von Maisstroh erforderlich, was auch eine der theoretischen Grundlagen des Produktionsprozesses von Maisstrohpellets darstellt.

Etwa 42 % der Biomassekomponente von Maisstroh besteht aus Kohlenstoff, daher ist es ein sehr zuverlässiger neuer Brennstoff. Der Heizwert von Maisstroh beträgt 15.55 kJ/g und liegt damit im Bereich des Heizwertstandards für Steinkohle der Klasse II.

Der Anwendungsbereich von Maisstroh-Pellets umfasst hauptsächlich zwei Aspekte:

(1) Einerseits kann im industriellen Bereich der größte Teil des Abfalls wiederverwendet und zu Pelletbrennstoff verarbeitet werden, um nicht erneuerbare Energiequellen wie Kohle, Öl usw. zu ersetzen, und kann in Müllverbrennungsanlagen, verschiedenen Industriekesseln usw. verwendet werden. Maisstrohpellets können großen Kesseln als Brennstoff zugesetzt werden, anstatt Kohle zur Erzeugung von Rauchgas als Wärmeenergiequelle der Anlage verwenden zu müssen.

• Die Staubentfernungsrate und Entschwefelungsrate von kleinen und mittelgroßen Kesseln ist niedriger als die von großen Kohlekesseln. Daher müssen kleine Kohlekessel schrittweise verboten werden. Für Nutzer von Wärmeenergie und Erdgas ist die Verwendung von Maisstrohpellets als Brennstoff eine relativ wirtschaftliche Wahl. Ein Teil der gekauften Rohstoffe ersetzt Kohle, und der andere Teil wird zu Maisstrohpellets verarbeitet. Dies kann nicht nur die Geschäftskosten senken, sondern auch die Umweltverschmutzung verringern.
• Karbonisierter Maisstrohpelletsbrennstoff wird einer sekundären Aktivierungsbehandlung unterzogen, um industriell einsetzbare Aktivkohle zu erzeugen.

(2) Andererseits ist Maisstrohpelletbrennstoff, der mit einer Maisstängelpelletmaschine hergestellt wird, im Hinblick auf den Lebensunterhalt der Menschen zum Kochen und Heizen geeignet. In einigen kalten Ländern wird Maisstängelpelletbrennstoff zum Heizen verwendet, was nicht nur die Brennstoffkosten senkt, sondern auch Auswirkungen auf den Umweltschutz hat. Umfassende Anwendungen in Ländern auf der ganzen Welt umfassen die folgenden Aspekte:

• In Städten kann es zum Heizen von Hotels und Restaurants verwendet werden und kann auch in kleinen Restaurants als Ersatz für Kohle verwendet werden. In nördlichen Städten kann es als kollektive Heizung für die Bewohner verwendet werden und kann auch als Kaminbrennstoff in Villen verwendet werden.
• In ländlichen Gebieten steigt mit der Verbesserung des Lebensstandards der Landwirte auch die Nachfrage nach hochwertiger Energie. Durch den Einsatz der Verdichtungsformtechnologie zur Verarbeitung von Stroh zu Pelletbrennstoff und zur Verwendung zum Heizen können die Heizkosten der Landwirte gesenkt und der Energiebedarf der ländlichen Gebiete erheblich verringert werden. Abhängigkeit von anderen Energiequellen;
• Nachdem der Maisstroh-Pellets-Brennstoff verkohlt ist, kann er anstelle von Holzkohle zum Grillen, für den Hot Pot und als Handwärmer verwendet werden.
• Die Anwendung von Holzkohlepulver auf Feldern kann die Bodentemperatur und Bodenfruchtbarkeit wirksam steigern sowie Schädlingen und Krankheiten vorbeugen.

Generell gilt, dass bei gleichem Druck kleine Rohstoffe eine höhere Kompression erfahren und leichter zu formen sind.

Aus dem Prinzip des dichten Formens ist ersichtlich, dass die Dichte des Formens hauptsächlich durch den Grad der gegenseitigen Extrusion zwischen Strohpartikeln und dem Ausfüllen der Lücken zwischen den Materialien beeinflusst wird.

• Je kleiner die Partikelgröße, desto leichter lassen sie sich füllen und desto größer sind die Anziehungs- und Bindungskraft zwischen den Partikeln. Daher ist bei gleichem Druck die Bindung zwischen den Partikeln einfacher, was dazu führt, dass das geformte Produkt eine hohe Dichte, eine glatte Oberfläche, eine hohe Festigkeit und eine gute Formwirkung aufweist.
• Mit zunehmender Größe des Strohmaterials verringert sich die Füllkapazität zwischen den Partikeln, der Kontakt zwischen den Partikeln wird lockerer, der Einbettungsgrad zwischen den Partikeln wird schlechter und die Anziehungskraft zwischen den Partikeln wird geringer. Dies führt letztendlich dazu, dass die Formwirkung des Strohmaterials schlecht ist.

Daher stellt die Pelletiermaschine für Maisstroh- Biomasse hohe Anforderungen an das zerkleinerte Rohmaterial. Tests zeigen, dass der Anteil an Rohmaterial mit einer Länge von über 6 mm unter 10 % liegen sollte und die Formungsrate hoch ist, was zu besonders hohen Anforderungen an die Zerkleinerung führt.

Als wichtigste Biomasseart kommt Maisstroh in Frage.

RICHI verwendete das Maisstroh-Pelletmaschinensystem, um den Stromverbrauch der Maisstrohformung unter verschiedenen Arbeitsbedingungen zu testen und fand die niedrigste Formungsrate von Maisstroh.

Die Arbeitsbedingungen des Stromverbrauchs bilden eine Grundlage für die Verbesserung des Maisstroh-Pelletierprozesses und die Optimierung des Designs der Formanlage und liefern dann wissenschaftliche Daten für die Vorbehandlungstechnologie der großflächigen Ressourcennutzung von Biomasse.

1. Bei der Herstellung von Maisstrohpellets konzentriert sich der Stromverbrauch hauptsächlich auf die beiden Prozesse Zerkleinern und Pelletieren. Der Stromverbrauch macht mehr als 90 % des gesamten Stromverbrauchs aus, und der Stromverbrauch beim Pelletieren ist doppelt so hoch wie beim Zerkleinern. Daher sollte der Pelletierprozess bei der Prozessgestaltung im Mittelpunkt stehen, um den Stromverbrauch zu minimieren und so den Stromverbrauch beim Formen von Maisstängeln effektiv zu senken.
2. Die Dichte des Maisstängel-Biomasse-Pellets hat einen großen Einfluss auf den Stromverbrauch während der Pelletierung von Maisstängel-Pellets. Ohne die Verwendung von Maisstängel-Pellets als Brennstoff zu beeinträchtigen, sollten die Dichteanforderungen so weit wie möglich reduziert werden.

Als Ressource kann Erntestroh als Dünger, Futtermittel, Brennstoff für den Hausgebrauch und Rohstoff für die Industrie- und Nebenerwerbsproduktion verwendet werden.

(1) Als Düngemittel

Erntestroh wird hauptsächlich in zweierlei Hinsicht als Dünger verwendet: direkt und verarbeitet. Bei der direkten Verwendung wird das Stroh im Allgemeinen direkt auf das Feld zurückgeführt, und bei der Verarbeitung und Verwendung wird Stroh hauptsächlich zur Kompostierung von organischem Dünger verwendet.

(2) Als Futtermittel

Neben der Direktverfütterung von Erntestroh als Futter gibt es auch Verfahren wie die Silagevergilbung, die Ammoniakveredelung und die Verzuckerung.

Pools oder Plastiktüten usw. können eine zentrale und groß angelegte Verarbeitung erreichen. In den letzten Jahren hat sich der Einsatz spezieller Maschinen und Geräte zur Pelletierung von Maisstängelfutter oder von Produktionslinien für Strohfutter zur Verarbeitung von Stroh zu Pelletfutter rasant entwickelt.

(3) Andere

Darüber hinaus werden Erntehalme als Nährboden für die Züchtung essbarer Pilze, zur Papierherstellung, zur Produktion von Faserplatten, Pflanzenmulchfolien, Tafelgeschirr, Verpackungsmaterial, Setzlingsschalen usw. verwendet und zur Herstellung chemischer Rohstoffe wie Alkohol und raffinierter Stärke genutzt.

Bei dieser Technologie wird hauptsächlich ein Strohbrecher verwendet, um das Stroh zu zerkleinern, nachdem es in der Sonne getrocknet wurde. Fügen Sie weitere Zusatzstoffe hinzu und mischen Sie gut. Nachdem es in den Trichter der Maisstängel-Pelletmaschine als Futter eingefüllt wurde, wird es durch die Mahlplatte und das Druckrad extrudiert, um Pelletfutter zu bilden.

Aufgrund der Reibung und Erhitzung während der Verarbeitung ist die innere Reife des Maisstängels tief und transparent. Die Oberfläche des verarbeiteten Maisstängel-Pelletsfutters ist glatt, mit mäßiger Härte und gleichmäßiger Größe. Der Durchmesser der Futterpellets kann entsprechend den Verarbeitungsspezifikationen angepasst werden.

Durch den Einsatz einer kompletten Anlage zur Pelletierung von Maisstängeln können die Funktionen des Zerkleinerns, Anhebens, Rührens und Fütterns des Strohs automatisch nacheinander ausgeführt werden. Zudem können jederzeit verschiedene wirksame Zusatzstoffe hinzugefügt werden. Dies gewährleistet eine vollständig geschlossene Produktion und eine hohe Produktionseffizienz.

Derzeit nutzen viele kleine und mittlere Unternehmen, die Strohpelletfutter verarbeiten, diese Technologie. Außerdem, RICHI kann außerdem komplette Sätze von Verarbeitungs- und Produktionstechnologien für Strohkonzentratfutter bereitstellen, die für große Futtermittelproduktionsunternehmen geeignet sind und über einen höheren Grad an Automatisierungssteuerung verfügen.

Bei dieser Technologie werden Hochtemperatur-Bakterienstammpräparate verwendet, um Weizen, Mais, Reis und andere Erntehalme schnell zu effizientem, hochwertigem Biodünger zu kompostieren, der dann mithilfe einer Pelletiermaschine für Biodünger aus Maisstängeln zu Biodüngergranulat verarbeitet werden kann.

Das Prinzip besteht darin, die im Schnellätzmittel enthaltenen Bakterienstammpräparate und verschiedenen Enzyme zu verwenden, um bei einer bestimmten Luftfeuchtigkeit (ca. 65 % der Wasserhaltekapazität des Strohhalms) und einer bestimmten Temperatur (50°C~70°C) durch heftige Bewegungen Energie freizusetzen.

• Einerseits werden die Fasern und Proteine ​​des Strohs schnell zersetzt;
• Zum anderen wird dabei eine große Menge bakterielles Eiweiß gebildet, welches von Pflanzen direkt aufgenommen oder in Humus umgewandelt wird.

Durch Verbrennungstestuntersuchungen wurde festgestellt, dass die beiden Pelletbrennstoffarten etwa 30 Minuten lang weiterbrennen bzw. 40 Minuten lang brennen können.

Das Feuer nimmt weiterhin ab, was darauf hindeutet, dass Maisstrohpellets beim Verbrennen mehr Wärme freisetzen als Kiefern- und Pappelpellets.

Gleichzeitig entsteht bei der Verbrennung von Maisstroh-Pellets mehr Asche als bei der Verbrennung von Pellets aus Kiefern- und Pappelholz und die mehr anfallende Asche kann nach einer optimierten Behandlung zu hochwertigem Dünger verarbeitet werden.

Daher sind Maisstrohpellets aus dieser Sicht besser als Kiefern- und Pappelpellets.

Es muss jedoch klar sein, dass Holzpellets besondere natürliche und marktbezogene Vorteile bieten. Welche Art von Pelletierbetrieb sich letztendlich entwickeln sollte, erfordert eine umfassende Analyse der Rohstoffquellen, Rohstoffpreise, Pelletpreise, Marktaussichten und weiterer Faktoren. (Vielleicht interessiert Sie unsere Holzpelletanlage .)

Wenn der Ausgangszustand eine sichere Feuchtigkeit und eine bestimmte Dichte aufweist, kann Biomassepelletsbrennstoff unabhängig von der Lagermethode lange Zeit sicher gelagert werden.

Derzeit werden die meisten Biomassepellets in Säcken gelagert und in Lagerhallen gesammelt. Während des Lagerungsprozesses sollte auf die Belüftung geachtet werden. Darüber hinaus gibt es auch Formen wie Stapel und Silos.

In Bezug auf die Haltbarkeit weisen Maispellets die beste Bruchfestigkeit auf, wenn sie im Freien gelagert werden, und die schlechteste, wenn sie im Freien gelagert werden.

Mit bloßem Auge betrachtet weist Strohpelletbrennstoff mehr Oberflächenrisse auf als Holzpelletbrennstoff, und die Oberfläche ist rau und bricht leicht. Holzpellets sind stärker und brechen nicht so leicht.

Der Rissabstand von Biomasse-Pellets aus Maisstroh ist größer als der von Biomasse-Pellets aus Holzspänen und die Risszwischenräume sind breiter.

Daher zerbrechen Strohpellets leichter als Holzpellets. Dies ist jedoch ein Problem, das durch Anpassung des Partikelverarbeitungsprozesses verbessert werden kann.

Der Brennstoff Strohpellets hat die Form unregelmäßiger Schuppen, während der Brennstoff Holzpellets geschichtet ist und eine konvexe Mitte hat und die Körnchen nach beiden Seiten gebogen sind. Der Grund dafür ist, dass die Partikelgrößenverteilung der Holzpellets gleichmäßiger ist als die der zerkleinerten Strohgranulate. Mehr als 80 % der Körnchen haben eine Partikelgröße von weniger als 1 mm und die Körnchen sind nach dem Formpressen ordentlicher angeordnet.

Gemessen an der aktuellen Situation der Partikelgröße beim Zerkleinern des Rohmaterials ist die Partikeldichte von Strohpellets bei gleichem Druck etwas schlechter. Wenn die Dichte von Strohpellets erhöht wird, ist der für Stroh erforderliche Druck höher als der von Holzspänen.

Beim Produktionsprozess von Biomasse-Pellets aus Stroh sollte nach der groben Pulverisierung des Strohs eine Feinpulverisierung durchgeführt werden, um die Partikelgröße des Strohpulvers zu verringern und die Partikelgrößenverteilung gleichmäßiger zu gestalten. Dadurch lässt sich die Formqualität des Biomasse-Pellets verbessern, die Kosten steigen jedoch entsprechend.

Wenn Maisstroh als Rohstoff zur Herstellung von Pelletbrennstoff verwendet wird, kann die Zugabe von 3 % MgCO³, CaCO³ und Al²O³-Additiven der Schlackenbildung wirksam vorbeugen. Unter ihnen hat die Zugabe von 3 % MgCO₃ die beste Anti-Schlacken-Wirkung und die Schlackenbildungsrate ist praktisch Null; die Zugabe von 3 % CaCO₃-Additiven hat eine Schlackenbildungsrate von weniger als 2.25 %, und die Anti-Schlackenbildungswirkung ist signifikant. Die Zugabe von 3 % Al₂O₃ hat eine Schlackenbildungsrate von 11.56 %, und die Anti-Schlackenbildungswirkung ist gut.

Kostenanalyse und Anwendungsaussichten:

• Bei der groß angelegten Förderung von Anti-Schlacken-Additiven müssen die Kosten für die Zugabe berücksichtigt werden. Nach dem aktuellen durchschnittlichen Marktpreis kann auf der Grundlage eines wirtschaftlichen Vergleichs eine Zugabequote von 3 % erreicht werden. Von hoch nach niedrig: MgCO₃>Al2O₃>CaCO₃. Die geringste Kostensteigerung pro Tonne Kraftstoffzusatz für Maisstrohpellets ist CaCO₃, aber seine Anti-Schlacken-Wirkung ist etwas schlechter als die von MgCO₃;
• Obwohl MgCO₃ die beste Antischlackenwirkung hat, ist es zu teuer und für die Produktion und Anwendung im großen Maßstab nicht geeignet. Daher ist CaCO₃ der kostengünstigste Zusatzstoff zur Verhinderung von Schlackenbildung.

Dem Brennstoff Strohpellets werden Additive zugesetzt, um die Schlackenbildung des Brennstoffs während der Verbrennung im Kessel zu verringern oder zu verhindern, dass die Asche locker und spröde wird. Dadurch lässt sich die Asche leicht reinigen, wodurch der Zweck der Verbesserung der Wärmeübertragungseffizienz und der Energieeinsparung erreicht wird.

Die Verwendung von Anti-Schlacken-Additiven beeinträchtigt nicht die Eigenschaften des geformten Brennstoffs, beeinträchtigt nicht den normalen Betrieb des Kessels, verändert nicht die wichtigsten Betriebsparameter und verursacht keine Korrosion und andere Gefahren für die Anlage. Es gibt eine große Lücke im Entwicklungsmarkt und breite Anwendungsaussichten.