Vogelfutterautomat

Das Zerkleinern ist eine Betriebsmethode, bei der mechanische Methoden eingesetzt werden, um die Kohäsion fester Materialien zu überwinden und sie zu zerbrechen. Es ist einer der wichtigsten Prozesse im Vogelfuttermaschinensystem und ein wichtiger Faktor, der die Futterqualität, die Leistung, den Stromverbrauch und die Verarbeitungskosten beeinflusst.

Die Funktion des Vogelfutterzerkleinerers:

• a. Eine Vergrößerung der Oberfläche und Partikelgröße des Futters wirkt sich positiv auf die Verdauung und Aufnahme durch die Tiere aus.
  Tierernährungstests haben bewiesen, dass eine Reduzierung der Partikelgröße die Verdauung und Aufnahme von Trockenmasse, Proteinen und Energie verbessert und das Futter-Fleisch-Verhältnis verringert.
• b. Verbessern und steigern Sie die Verarbeitungsleistung von Vogelfutter.
  Durch das Zerkleinern kann die Partikelgröße des Materials grundsätzlich konstant gehalten und die Materialklassifizierung nach gleichmäßigem Mischen reduziert werden; bei Spurenelementen und einigen Materialien mit kleinen Bestandteilen können die Anforderungen an die Gleichmäßigkeit des Mischens nur erfüllt werden, wenn sie bis zu einem gewissen Grad zerkleinert werden, um sicherzustellen, dass sie eine ausreichende Partikelzahl aufweisen.
• c. Die pulverisierte Futterpartikelgröße kann die Futterverwertungsrate deutlich verbessern, die Menge der ausgeschiedenen Tierfäkalien verringern, die Nutzung des Vogelfutters durch die Tiere verbessern und die Effizienz und Qualität der nachfolgenden Mischung, Konditionierung, Granulierung, Aufblähung und anderer Verarbeitungsschritte des Vogelfutters steigern.
  Die Antriebsausrüstung des Brechers macht im Allgemeinen etwa 1/3 der gesamten Antriebsausrüstung der Vogelfutterfabrik aus. Für Unternehmen, die Vogelfutter herstellen, ist es von entscheidender Bedeutung, wie man fortschrittliche Brechgeräte sinnvoll auswählt, den besten Prozessablauf entwirft und die Brechgeräte richtig einsetzt.

Wählen Sie einen Futterzerkleinerer für Ihr Vogelfuttersystem:

Durch den Kauf eines Radialventilators für einen Brecher können Sie mit halbem Aufwand das doppelte Ergebnis erzielen und so die Brechleistung verbessern. Nachdem das Material die Reibung zwischen Hammer und Sieb passiert hat, sollte es sofort aus dem Brechraum ausgetragen werden, um ein Verstopfen der Maschine, einen Temperaturanstieg im Brechraum oder sogar eine Staubexplosion zu vermeiden.

Wie wird das zerkleinerte Material schnell aus der Zerkleinerungskammer ausgetragen? Nach dem Starten des Radialventilators entsteht in der Zerkleinerungskammer und der Absetzkammer eine Umgebung mit kontinuierlichem Unterdruck. Qualifizierte Materialien passieren unter Einwirkung des Unterdrucks schnell das Sieb, um die Zerkleinerung der Materialien abzuschließen.

Der Radialventilator kann die Feuchtigkeit des fertigen Produkts aufnehmen, die Feuchtigkeit im fertigen Produkt reduzieren, die Lagerung erleichtern, die Zerkleinerungseffizienz um 10 bis 15 % steigern und den Staub in der Zerkleinerungskammer reduzieren. Daher ist die Wahl eines Radialventilators mit geeignetem Winddruck sehr wichtig, um die Zerkleinerungseffizienz zu verbessern.

Es gibt viele Arten von Vogelfuttermischmaschinen auf dem Markt und sie können in Vogelfuttermaschinensystemen verwendet werden: In Bezug auf die Form werden sie in horizontale Vogelfuttermischer und Trommelfuttermischer unterteilt. Aus der Perspektive des Mischens von Rohstoffen: Es gibt Trockenpulverfuttermischer, Vitaminfuttermischer, Vogelfuttermischer, denen Flüssigkeit hinzugefügt werden kann, usw.

Welcher Futtermischwagen ist also für Sie geeignet? Konkrete Hinweise können Sie auf folgende Punkte geben:

(1) Wählen Sie den für Sie passenden Futtermischer entsprechend Ihrer Leistung

Jede Futtermischmaschine hat ihre eigene Stundenleistung, die je nach Modell variiert. Beispielsweise benötigt ein vertikaler Futtermischer etwa 15 Minuten, um eine Materialcharge zu mischen.

Wenn die Stundenleistung dieses Modells 500 kg/h beträgt, dauert das Mischen von 2 Tonnen Futter mehr als 5 Stunden. Dies bezieht sich natürlich auf die Zeit, die zum einfachen Mischen des Futters benötigt wird. Handelt es sich um eine Pelletiereinheit, muss die Zeit zum Zerkleinern und Granulieren hinzugerechnet werden.

(2) Wählen Sie entsprechend den zu mischenden Vogelfutterrohstoffen den für Sie passenden Futtermischer aus.

Wie bereits erwähnt, gibt es verschiedene Arten von Vogelfuttermischern auf Basis unterschiedlicher Rohstoffe. Im Allgemeinen werden vertikale Futtermischer und horizontale Bandmischer zum Mischen trockener Pulver verwendet.

Da im Inneren verdrehte Klingen verwendet werden, weist es auch bei Verdickung einen gewissen Widerstand gegen die Flüssigkeitsmischung auf. Wenn Widerstand vorhanden ist, kann dies zu Scharnierverschleiß führen. Doppelwellen-Paddelfuttermischer können zum Mischen und Hinzufügen von Flüssigkeitsmischungen verwendet werden. Daher können Sie je nach Rohstoff einen geeigneten Futtermischer auswählen.

(3) Wählen Sie einen Vogelfuttermischer, der entsprechend dem erforderlichen Mischkoeffizienten zu Ihnen passt

Im Allgemeinen ist die Mischgleichmäßigkeit von vertikalen Vogelfuttermischern und horizontalen Bandmischern für kleine und mittelgroße Betriebe ausreichend. Wenn jedoch die Anforderungen an das Vogelfutter relativ hoch sind oder es sich um eine Vogelfuttermaschinenanlage handelt, sind auch die Anforderungen an die Mischgleichmäßigkeit des Futters relativ hoch.

Die Mischgleichmäßigkeit des Doppelwellen-Paddelfuttermischers für Vögel ist ebenfalls relativ hoch, gleichzeitig sind jedoch auch seine Kosten höher.

Nachdem das gemischte Pulverfutter granuliert wurde, können der Nährwert und die Essqualität des Vogelfutters in unterschiedlichem Maße verbessert werden. Aufgrund der unterschiedlichen Sorten und Bestandteile der Vogelfutterrohstoffe und der unterschiedlichen Größenordnung der fertigen Produkte gibt es auch unterschiedliche Anforderungen an die Leistung und die Strukturparameter der Pelletieranlage für Vogelfutter.

In Vogelfuttermühlen werden zwei Arten von Vogelfutterpelletmühlen verwendet: Ringmatrizen und Flachmatrizen. Die Flachmatrize eignet sich besser zum Pelletieren von Raufutter, daher wird nur der Ringmatrizen-Vogelfutterpelletierer erläutert.

Da die Funktionsprinzipien von Ringmatrizen-Granulatoren für Vogelfutter grundsätzlich gleich sind, basiert die Bewertung ihrer Leistung bei der Auswahl von Modellen hauptsächlich auf der Rationalität des Strukturdesigns, der Benutzerfreundlichkeit, der Auswahl der Strukturparameter, den Verarbeitungsmethoden, dem Fertigungsniveau, der Teileauswahl, den Einkaufskanälen und Steuerfunktionen und anderen Aspekten, die umfassend berücksichtigt werden sollten. (Finden RICHI on YouTube)

Die Kühlung dient dazu, die Lagerfähigkeit des Produkts nach der Granulierung zu verbessern, und ist nach der Granulierung von Vogelfutter ein unverzichtbares Verfahren. Seit langem wird zur Kühlung nach der Granulierung von Vogelfutter eine Querstromkühlung eingesetzt. Obwohl sie die Nutzungsanforderungen erfüllen kann und die Kühlgranulattemperatur unter 7 °C liegt, kann es leicht passieren, dass der Standard nicht eingehalten wird, wenn Sie während des Betriebs nicht vorsichtig sind.

Daher ist der kürzlich erschienene Gegenstromkühler ein Modell mit einem vernünftigeren Kühlprinzip. Da das Konvektionswärmetauschsystem am vollständigsten und vernünftigsten ist, ist der Kühleffekt 3 °C niedriger als die Raumtemperatur und der Kühleffekt äußerst ideal.

Da die von den einzelnen Vogelfutterfabriken hergestellten Modelle bei der Auswahl dieser Vogelfuttermaschine ähnlich sind, sollten Sie auf die Fertigungsqualität, Materialien und Zubehör achten, z. B.: Wie effektiv ist die automatische Steuerung des Verbindungsmechanismus für eingehendes und ausgehendes Material und ob das Hauptteil aus rostfreiem Stahl besteht.

Darüber hinaus können zur Leistungsauswahl nicht nur großformatige Modelle verwendet werden, sondern auch zwei Maschinen übereinander angeordnet werden, um die Leistung zu erhöhen.

Die Auswahl und Verwendung von Lüftern und Abscheidern hat einen großen Einfluss. Der Luftansaugkanal sollte aus Edelstahlblechen bestehen, da sonst die Lebensdauer durch das Vorhandensein von Wasserdampf stark beeinträchtigt wird. Daher sollte darauf geachtet werden, da sonst der optimale Nutzungseffekt nicht erzielt werden kann.

Durch zerkleinertes Getreide kann der Energieverbrauch gesenkt und die Verdauung und Aufnahmerate der Vögel verbessert werden.

Gegenwärtig verwenden fast alle Vogelfutterpelletmaschinen Walzen-Vogelfuttergranulatoren, und ihre Leistung wird hauptsächlich anhand der strukturellen Rationalität, der Strukturparameter, der Prozessparameter und des Verarbeitungsniveaus der Maschine bewertet. Der große Walzendurchmesser und der hohe Druck machen es leicht zu brechen.

Es gibt zwei Arten von Druckrollenzahnformen:

• Ein Typ besteht aus gekreuzten Spiralzähnen, und es ist besser, wenn die Zähne von vorne nach vorne verlaufen. Die Anzahl der Zähne sollte nicht zu hoch sein, da dies die Pulverextraktionsrate verringern würde.
• Der zweite Typ ist eine Kombination aus geraden Zähnen und Schrägzähnen. Die Entsorgungsrate dieser Kombination ist ebenfalls gering, aber diese beiden Arten der Zahnanordnung können die Nutzungsanforderungen erfüllen, und die Pulverextraktionsrate sollte innerhalb von 3 % kontrolliert werden.

Aus Sicht der tatsächlichen Verwendung ist es jedoch sehr wichtig, den Abstand zwischen den beiden Walzen anzupassen. Andernfalls wird das Produkt ungleichmäßig, wenn der Abstand zwischen den beiden Walzen ungleichmäßig ist.

Zur Erleichterung der Bedienung kann am Einstellhandrad eine Skala angebracht werden. Darüber hinaus muss bei der Auswahl des Modells auf die Einlassgröße der Maschine zur Herstellung von Vogelfutterpellets geachtet werden, die vollständig mit dem Auslass des Kühlers übereinstimmen muss, da sich sonst die Pulverextraktionsrate erhöht.

Die zerbröselten Vogelfutterpellets werden klassifiziert und der Pulveranteil wird entfernt, um sicherzustellen, dass das Futter reine, kleine Partikel aufweist und die beste Fütterungswirkung erzielt wird.

Zu den vorhandenen Klassifizierungssieben gehören hauptsächlich Vibrationsklassifizierungssiebe und Rotationsvibrationssiebe, die beide bessere Ergebnisse erzielen können. Das Vibrationssortiersieb sollte die Amplitude des Siebkörpers entsprechend den Eigenschaften und der Durchflussrate des Materials anpassen, um den besten Effekt zu erzielen.

Aufgrund des großen Abstands zwischen den Sieboberflächen hat das Vibrationssieb eine bessere Klassifizierungswirkung und ist auch eine der am häufigsten verwendeten Vogelfuttermaschinen. Kurz gesagt, beide Maschinentypen können die Nutzungsanforderungen erfüllen und die Sortiereffizienz kann über 98 % bis 99 % erreichen.

Im individuell angepassten Prozess der Vogelpelletfütterung fügen manche Kunden gezielt einen Nachhärtungsprozess hinzu. Die Alterung ist ein Prozess, der den Gelatinierungsgrad des Futters erhöhen und die Wasserbeständigkeit des Pelletfutters verbessern soll. Es kann auch die Pelletierleistung und die Essqualität verbessern. Der Alterungsprozess steckt noch in den Kinderschuhen.

Derzeit wird im Nachhärtungsprozess ein Härtungsstabilisator mit Dampfzugabesystem und einer Mantelisolationsvorrichtung verwendet, um die Materialtemperatur bei 80 °C bis 90 °C zu halten.

Die Vogelpellets können 20 bis 40 Minuten (einstellbar) im Vogelfutterautomaten aufbewahrt werden, sodass die Temperatur in den Pellets aufrechterhalten werden kann. Stärke wird gelatiniert oder kann eine Netzwerkstruktur bilden, die die Anforderung einer Wasserbeständigkeit von mehr als 6 Minuten erfüllen kann.

Das Funktionsprinzip des Extrusionsexpanders ist dem des Vogelfutter-Extruders sehr ähnlich.

Die wesentlichen Strukturparameter und Prozessparameter sind sehr unterschiedlich, wie zum Beispiel:

• Das Schraubenkompressionsverhältnis beträgt 1.05–1.2:1.
• Die Extrusionskammer ist bei 120 °C bis 130 °C stabil.
• Der Arbeitsdruck der Extrusionskammer beträgt 9.8 × 10-5 bis 4.9 × 10-6 Pa.
• Die Zerstörungsrate schädlicher Faktoren liegt über 80 % bis 90 %;
• Der Verkleisterungsgrad des Stärkeanteils beträgt 85 % bis 90 %.

Darüber hinaus muss geklärt werden, ob das Material der Schraube und der Hülse aus legiertem Stahl besteht, ob die Verarbeitungsmethoden angemessen und fortschrittlich sind und wie die Leistung nach der Wärmebehandlung ist. Diese Parameter stehen in direktem Zusammenhang mit dem Nutzungseffekt und können nicht ignoriert werden und müssen verstanden werden.

Durch die oben stehende ausführliche Einführung in die für die Vogelfutterproduktion erforderlichen Vogelfuttermaschinen können wir feststellen, dass Vogelfutterhersteller bei der Auswahl der geeigneten Vogelfutterausrüstung nicht nur auf die tatsächliche Wirksamkeit achten müssen, sondern auch verschiedene Bedingungen gut koordinieren müssen.

Nur so kann die Qualität der Vogelfutterproduktion kontinuierlich verbessert und die Entwicklung der Vogelfutterverarbeitungsindustrie gefördert werden.