Biomasse-Pelletmühle zu verkaufen

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RICHI Die Hauptarbeitsteile einer Biomasse-Pelletmaschine sind Ringmatrize und Presswalze, die im Wesentlichen aus Zuführsystem, Rühr- und Temperiersystem, Übertragungssystem und Formsystem bestehen.

Das Funktionsprinzip der Biomasse-Pelletmühle:

Der Motor treibt die Ringmatrize zum Drehen an. Durch die Reibungswirkung treibt das Material auf der Ringmatrize die Walze zum Drehen an. Nachdem das Material durch den Zwangsförderer in die Presskammer gefördert wurde, dreht es sich mit der Ringmatrize und der Presswalze, und die beiden pressen sich gegenseitig zusammen, und das zwischen ihnen eingeklemmte Material wird kontinuierlich komprimiert.

Der Rohstoff wird in die Matrizenöffnung der Ringmatrize gepresst und nach einer Druckhalte- und Formungsphase entsteht der Biomasse-Pelletsbrennstoff mit einer bestimmten Dichte.

Als Hersteller mit Schwerpunkt auf der Biomasse-Pelletmühle zum Verkauf, RICHI Mit einer Maschine zur Herstellung von Biomassepellets wird die Biomasse ohne Zugabe von Bindemitteln heißgepresst. Die Formgebung erfolgt hauptsächlich aufgrund des in der Biomasse enthaltenen Lignins.

Lignin ist amorph und hat keinen Schmelzpunkt, aber einen Erweichungspunkt. Nach dem Test beginnt seine Haftkraft bei einer Temperatur zwischen 70 und 100 °C zuzunehmen, und bei einer Temperatur zwischen 200 und 300 °C kann es schmelzen. Die geeignete Temperatur zum Heißpressen beträgt 140–200 °C.

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Richi Machinery ist auf den Verkauf von Biomasse-Pelletmühlen spezialisiert. Unsere Biomasse-Pelletmühlen werden sorgfältig nach den tatsächlichen Anforderungen der Kunden für Kunden entwickelt, was die Rationalität, Wirksamkeit und Anwendbarkeit des Designs, die große Verarbeitungskapazität, den geringen Verschleiß und die Betriebskosten voll widerspiegelt. Niedrig ist sein besonderes Merkmal.

Richi Machinery kann Gesamtlösungen und schlüsselfertige EPC-Dienste bereitstellen, um die unterschiedlichen Prozessanforderungen der Kunden zu erfüllen.

Im Vergleich zu anderen Formverfahren bietet die Verwendung einer Ringmatrizen-Biokraftstoff-Pelletmaschine zum Pressen von Biomassepellets die folgenden Vorteile:

• Hohe Produktionseffizienz und niedriger Energieverbrauch – die großen und mittelgroßen Ringmatrizen-Biomasse-Pelletherstellungsmaschinen können mehr als 2 Tonnen fertige Pellets pro Stunde produzieren und der Energieverbrauch beträgt 56 % bis 33 % des Energieverbrauchs für Heizung und Verdichtung.
• Die Anforderungen an die Vorbehandlung der Rohstoffe sind gering und der Feuchtigkeitsgehalt kann zwischen 10 und 18 % liegen.
• Der Verschleiß des Formwerkzeugs ist gering. Da es bei Raumtemperatur geformt wird, werden die Festigkeit und Verschleißfestigkeit des Formwerkzeugs nicht verringert und die Lebensdauer des Formwerkzeugs ist länger.
• Der Heizwert des Pelletbrennstoffs ändert sich grundsätzlich nicht. Der Biomasserohstoff wird bei Raumtemperatur gebildet, ohne dass die Molekularstruktur des Rohmaterials zerstört wird, ohne dass chemische Reaktionen und thermische Risse und Differenzierungen auftreten. Daher hat der Pelletbrennstoff fast keinen Wärmeverlust und kann den stabilen Heizwert des Rohmaterials aufrechterhalten.

Es ist ersichtlich, dass sich die Technologie zur Herstellung von Biomassepellets in Richtung Ringmatrizen-Biomassepellets mit hoher Effizienz, Energieeinsparung und geringen Kosten entwickelt.

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Die Hauptkomponenten der Biomassepellet-Produktionslinie:

01 Hacksystem
Die Rohstoffe unterschiedlicher Spezifikationen werden zunächst in einem Hackgerät zu Holzspänen mit einer Größe von weniger als 30 × 20 × 5 mm verarbeitet, was die anschließende Beschickung der Biomasse-Mahlmaschine erleichtert und die Pulverisierungseffizienz verbessert.

(Die Verarbeitungsmethoden verschiedener Rohstoffe vor dem Eintritt in die Maschine zur Herstellung von Biomassepellets sind sehr unterschiedlich.)

02 Zerkleinerungssystem
Die vom Hacksystem verarbeiteten Holzspäne werden zum Zerkleinerungssystem transportiert und nach dem Entfernen von Eisen und Verunreinigungen vom Brecher auf weniger als 5 mm zerkleinert und dann zum Trocknungssystem transportiert.

03 Trocknungssystem
Der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials wirkt sich direkt auf die Qualität und Leistung des Biomassebrikettbrennstoffs aus. Ein hoher Feuchtigkeitsgehalt führt zu einer schlechten Formgebung der Biomassepellets; ein niedriger Feuchtigkeitsgehalt führt zu Schwierigkeiten bei der Formgebung, großer Reibung, starkem Geräteverschleiß und geringer Leistung.

Daher müssen die Rohstoffe getrocknet werden, um die Feuchtigkeit im für die Granulierung am besten geeigneten Bereich zu kontrollieren.

04 Pelletiersystem
Pelletierprinzip des Biomassepellets: Als Rohstoffe für die Biomassepressung werden verschiedene land- und forstwirtschaftliche Abfälle wie Holz, Sägemehl, Sägespäne, Fruchtschalen und Stroh verwendet.

Diese Biomassezellen enthalten große Mengen an Zellulose, Hemizellulose und Lignin, die mehr als zwei Drittel der Zusammensetzung des Pflanzenkörpers ausmachen.

Bei einer Temperatur von 70–110 °C erweicht das Lignin und die Kohäsion nimmt zu; bei einer Temperatur von 200–300 °C verstärkt sich der Erweichungsgrad.

Da die unelastischen oder viskoelastischen Fasermoleküle miteinander verwickelt und verdreht sind, kehren sie nach dem Entfernen des äußeren Drucks nicht in ihre ursprüngliche Strukturform zurück.

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Die Ringmatrizen-Biomasse-Pelletmaschine verwendet die Ringmatrizenmethode und den Kaltpressformmechanismus.

Während des Betriebs der Biomasse-Brennstoffpelletmaschine werden die zerkleinerten Biomasse-Rohstoffe durch die Zuführöffnung zugeführt und über die Förderschnecke in die Ringmatrizenhöhle befördert. Anschließend werden die Rohstoffe durch die Zuführdüse ausgeworfen.

Unter der Einwirkung der Zentrifugalkraft und der Zuführdüse werden die Rohstoffe gleichmäßig auf der Innenfläche der Ringdüse verteilt.

Die vom Motor erzeugte Kraft wird über die Kupplung, das Untersetzungsgetriebe und die Hauptwelle auf die Ringmatrize übertragen, um die Drehung der Ringmatrize im Uhrzeigersinn zu ermöglichen. Das angeschlossene Zahnrad treibt die Ringmatrize an.

Hinweis:

• Die Schlüsseltechnologie der Biomassepelletsmaschine ist die Zusammenarbeit zwischen der Materialzufuhr und dem Extrusionsformen, die „essen“ und „spucken“ müssen. Ob das Material zugeführt werden kann, ist die Voraussetzung, und ob es nach der Zufuhr extrudiert werden kann, ist der Schlüssel.
• Zu den Faktoren, die die Zuführung und das Extrusionsformen beeinflussen, gehören die physikalische Form des Pulvers, der Radius der Presswalze der Biomassepelletmaschine, der Abstand des Zuführschabers, die Motorleistung, die Drehzahl der Matrizenwalze, der Abstand zwischen der Matrize und den Walzen der Biomassepelletmaschine, der Feuchtigkeitsgehalt des Materials, die Form des Matrizenlochs usw. Nur diese Einflussfaktoren können erreicht werden. Extrusion und Formgebung können nur synchronisiert werden, wenn sie harmonisiert sind.

Richi Machinery beschäftigt sich hauptsächlich mit dem Verkauf von Biomasse-Pelletmühlen, fördert die globale Strategie, pflegt ein internationales Geschäftsmodell und hat umfangreiche praktische Erfahrungen gesammelt. Der Kundenmarkt erstreckt sich über sechs Kontinente: Asien, Europa, Afrika, Nord- und Südamerika und Ozeanien.

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Der Ringmatrize-Teil ist der Schlüssel zum Design der Biomasse-Pelletpresse und wirkt sich direkt auf die Qualität der Biomasse-Pelletformung, die Produktionseffizienz und die Lebensdauer der Ringmatrize aus.

Bei der Konstruktion dieser Biomasse-Granuliermaschine rotieren die Ringmatrize und die Druckrolle gleichzeitig, die Kraft kommt vom selben Motor und die Relativbewegung der beiden wird durch das Umkehrgetriebe realisiert.

Wenn die Bewegungsgeschwindigkeit zu hoch ist, führt dies zu Fehlern und einer Zunahme des Pulvers. Wenn die Geschwindigkeit niedrig ist, beeinträchtigt dies die Produktionseffizienz. Nach der Analyse experimenteller Daten ist es angemessener, wenn die lineare Geschwindigkeit am Innendurchmesser der Ringdüse 4–8 m/s beträgt.

Die Matrizenöffnung der Ringmatrize der Biomasse-Pelletherstellungsmaschine besteht hauptsächlich aus drei Teilen: der konischen Öffnung zur Materialführung, der geraden Öffnung zur Aufrechterhaltung des Drucks und der Öffnung zur Dekompression und Entladung.

Der Materialführungskegel ist eine trichterförmige Struktur, die es körnigen Materialien erleichtert, in das druckhaltende gerade Loch zu gelangen, das den Hauptteil des Materialkompressionsformteils darstellt. Die Form der Matrizenlöcher wird entsprechend den Eigenschaften verschiedener Biomasserohstoffe entworfen und ausgewählt.

Der Materialführungskegel ist eine trichterförmige Struktur, die es körnigen Materialien erleichtert, in das druckhaltende gerade Loch zu gelangen, das den Hauptteil des Materialkompressionsformteils darstellt. Die Form der Matrizenlöcher wird entsprechend den Eigenschaften verschiedener Biomasserohstoffe entworfen und ausgewählt.

Das Verhältnis der effektiven Länge des druckhaltenden geraden Lochs zu seinem Durchmesser wird als Kompressionsverhältnis bezeichnet, und das Kompressionsverhältnis ist ein Parameter, der eng mit der Dichte und Festigkeit der gepressten Kraftstoffpartikel zusammenhängt.

Die Porosität der Ringmatrize beeinflusst die strukturelle Festigkeit und Produktionseffizienz der Ringmatrize der Biomassepelletmaschine. Normalerweise ist die Porosität der Ringmatrize der Biomassepelletmühle geringer als die des Futters. Um einen reibungslosen Ausstoß zu gewährleisten, sollte die Rauheit der Innenwand des Matrizenlochs zwischen 0.8 und 1.6 liegen.

Durch den Versuch mit Maisstängeln als Rohmaterial wird die endgültige Größe der Matrizenöffnung wie folgt ermittelt:

• der Winkel der Führungskegelbohrung beträgt 60°;
• der Durchmesser des geraden Lochs beträgt 6 mm;
• der Durchmesser der Druckentlastungsöffnung beträgt 6.5 mm;
• die Länge des geraden Lochs beträgt 30 mm;
• der Innendurchmesser der Ringmatrize der Biomasse-Pelletherstellungsmaschine beträgt 320 mm;
• die Breite beträgt 90mm;
• Das Komprimierungsverhältnis beträgt 5 und die Öffnungsrate 33 %.
• Wir sind spezialisiert auf den Verkauf von Biomasse-Pelletmühlen. Bei der Verarbeitung harter Materialien kommt es bei herkömmlichen Biomasse-Pelletpressen zu starkem Verschleiß, sodass die Produktionskosten zu hoch sind.

RICHIDer Biomassegranulator von überwindet diesen Mangel und weist nicht nur eine hohe Produktionseffizienz, sondern auch eine hohe Leistung auf. Im Vergleich zum herkömmlichen Biomassepelletmühlensystem sind die Produktionskosten pro Tonne Biomassepellets niedrig, die Investitionskosten des gesamten Systems sind niedrig und die Amortisationszeit ist kurz.

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Die Presswalze und die Ringmatrize sind die Kernkomponenten der Biomasse-Pelletmaschine und arbeiten zusammen, um den Rohstoff zu Brennstoffpellets zu extrudieren.

Die Andruckrolle besteht hauptsächlich aus dem Andruckrollen-Drehkörper, einem Lager, einer Andruckrollenwelle, einer Sicherungsmutter, einer Staubschutzkappe und weiteren Teilen.

Der Abstand zwischen der Oberfläche der Presswalze des Biomassegranulators und der Innenfläche der Ringmatrize sollte zwischen 0.1 und 0.3 mm liegen.

Ist der Abstand zu gering, kommt es leicht zu Reibung und Kollision von Teilen oder Materialbrüchen. Ist der Abstand zu groß, ist die Materialschicht zu dick, was sich auf den Extrusionsformeffekt und die Ausbeute auswirkt.

Die Biomasse-Pelletmühle verfügt über eine symmetrische Anordnung mit zwei Presswalzen, die den größten Teil der von den Presswalzen erzeugten Reaktionskraft ausgleichen können. Zudem ist der Mechanismus stabiler, wodurch die Vibrationen und Geräusche der Biomasse-Pelletmaschine während des Betriebs reduziert werden.

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Pelletbrennstoff, der in einer Biomassepelletmühle hergestellt wird, wird auch durch den Extraktgehalt beeinflusst. Extrakte sind Substanzen, die durch organische Lösungsmittel aus Holz extrahiert werden können, darunter niedermolekulare Verbindungen wie Fettsäuren, Wachse, Sterole und Terpene. Wenn das Holz geschnitten wird, sammeln sich diese Chemikalien auf der Oberfläche des Holzes an und verhindern, dass sich die Holzmoleküle verbinden. Dieses Phänomen wird Passivierung genannt.

Eine vergleichende Studie von nicht extrahierten und mit Aceton extrahierten Rotkieferholzpellets ergab, dass der aus dem extrahierten Sägemehl hergestellte Holzpelletbrennstoff eine höhere Dichte und Druckfestigkeit aufwies als der aus dem unbehandelten Sägemehl hergestellte Pelletbrennstoff. Die Festigkeit des Pelletbrennstoffs kann eng mit dem Gehalt an Extraktstoffen zusammenhängen.

Bei steigendem Gehalt an Extraktstoffen nimmt die Festigkeit von Pellet-Brennstoffen deutlich ab, da die Extrakte den Kontakt der Bindungsstellen zwischen den Pellet-Brennstoffen sowie die Bindung von Feuchtigkeit zwischen den Pellet-Brennstoffen behindern. Festigkeitsabnahme.

Das ultimative Streben nach Technologie spiegelt sich auf jeder Kundenseite wider. Richi Machinery ist auf den Verkauf von Biomasse-Pelletmühlen spezialisiert und legt großen Wert auf Kundendienst, hohe Standardanforderungen und Multi-Index-Tracking, um zeitnahes Feedback und effektive Problemlösungen am ersten Standort sicherzustellen. Schulung und Anleitung für Standortbetreiber, individuelle Lösung von Problemen im Prozess (Betrieb, Wartung, Fehlerbehebung usw.).

Erfassen Sie die tatsächlichen Betriebsdaten der Ausrüstung und der fertigen Materialproben und verstehen Sie die tatsächliche Verarbeitung der Ausrüstung, um entsprechende Datenreferenzen für die spätere Entwicklung und Konstruktion des Biomassegranulators bereitzustellen.

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Produktionsfaktoren wie Formdruck und Temperatur im Pelletierungsprozess des Biomassepelletizers wirken sich ebenfalls erheblich auf die Leistung des Pelletbrennstoffs aus. Wenn der Formdruck zunimmt, nimmt die Dichte des Pelletbrennstoffs zu, was der tatsächlichen Dichte nahe kommt.

Dabei verringert sich die Porosität, was bedeutet, dass die Bindungsfläche zunimmt und somit die Festigkeit des Pelletbrennstoffs zunimmt.

Der von der Biomassepelletmaschine ausgeübte Formdruck aktiviert die verschiedenen Bindungsmechanismen zwischen den eingefüllten Rohstoffen. Bei ausreichend hohem Formdruck werden die natürlichen Bindemittel wie Stärke, Protein, Lignin und Pektin im Biomassematerial extrudiert.

Dadurch wird eine bessere Bindung zwischen den Pelletbrennstoffen erreicht. Wenn die land- und forstwirtschaftlichen Abfälle heiß gepresst werden, können die chemischen Bestandteile der Biomasse in Bindemittel umgewandelt werden, was die Bindungskraft zwischen den gebildeten Pellets erhöht.

Die Formtemperatur der Maschine zur Herstellung von Biomassepellets hat einen sehr großen Einfluss auf die Qualität des Pelletbrennstoffs. Die Untersuchung der Bruchfläche von Pelletbrennstoff ergab, dass bei einer Formtemperatur von 20 °C nur eine schwache Haftung zwischen den Pelletbrennstoffen bestand.

Hohe Temperaturen und niedrige Luftfeuchtigkeit sind die wichtigsten Faktoren zur Erhöhung der Druckfestigkeit und Dichte von Holzpellets.

Erhöhte Temperaturen sind vorteilhaft, um den Energieverbrauch im Pelletierungsprozess des Biomassegranulators zu senken und stärkere Pelletbrennstoffe herzustellen. Beispiel: Die optimalen Formprozessparameter für Brennstoffpellets aus Baumwollstängeln sind: Formtemperatur 190 °C, Heißpressdruck 32 MPa, Formzeit 3 ​​Minuten; die optimalen Formprozessparameter für Brennstoffpellets aus Bambus sind: Formtemperatur 250 °C, Heißpressdruck 32 MPa, Formzeit 3 ​​Minuten.

Als Hersteller, der sich auf den Verkauf von Biomasse-Pelletmühlen spezialisiert hat, widmen wir uns der Verbesserung der Markenqualität, der Methoden, des modernen Managements und des Service und stellen schnelle Servicereaktionen sicher. Wir sind davon überzeugt, dass zuverlässige Produkte und ein sorgenfreier Service Richi Machinery dabei unterstützen, noch weiter voranzukommen.

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Die Qualität des Pelletbrennstoffs wird auch durch die Lagerzeit des Rohmaterials beeinflusst, da sich während der Lagerung Extraktstoffe und Feuchtigkeitsgehalt verringern. Bei verarbeiteten Holzspänen und Hackschnitzelextrakten nimmt der Extraktgehalt deutlich schneller ab als bei wild gelagerten Holzstämmen.

Darüber hinaus sind es die Faktoren, die das Formpressen in der Biomassepelletmühle beeinflussen, wie etwa die Art der Rohstoffe, die Partikelgröße, die Gestalt und Größe der Form usw. Unterschiedliche Rohstoffarten weisen sehr unterschiedliche Formpresseigenschaften auf.

Die Art der Rohstoffe beeinflusst nicht nur die Qualität des Formteils, wie Dichte, Festigkeit, Heizwert usw., sondern auch die Produktionseffizienz und den Stromverbrauch.

Die Partikelgröße des Rohmaterials beeinflusst die Qualität des Formblocks und wirkt sich auch auf die Produktionseffizienz und den Stromverbrauch aus. Im Allgemeinen lässt sich Rohmaterial mit kleiner Partikelgröße leicht komprimieren, während Rohmaterial mit großer Partikelgröße schwieriger zu komprimieren ist.

Bei der Suche nach der optimalen Lösung für eine Produktionslinie für Biomassepellets müssen neben der Festigkeit und Haltbarkeit der Pellets auch der spezifische Energieverbrauch, die Produktionsrate der Biomassepelletmühle sowie die Wartungs- und Produktionskosten berücksichtigt werden.

Was die Produktionsabläufe betrifft, so ist trotz der Automatisierung des Produktionsprozesses auch die Ausbildung hochqualifizierter Mitarbeiter ein wichtiger Faktor zur Verbesserung der Pelletqualität.

Technologische Innovationen ermöglichen die qualitativ hochwertige Entwicklung von Unternehmen. Vom Verfolger zum Vorreiter war die Innovationskraft von Richi Machinery tief in allen Aspekten der Produkte für Biomassepelletmühlen, der Technologien für Biomassepelletanlagen, der Marken und Veränderungen verwurzelt, verbesserte ständig die Qualität der Unternehmensentwicklung, steigerte die Innovationskraft, konzentrierte sich auf die Industriekette und diente der Entwicklung und Ansammlung endloser Energie.

Als Hersteller, der sich auf den Verkauf von Biomasse-Holzpelletmaschinen spezialisiert hat und gleichzeitig ein technologisch innovatives Unternehmen ist, verfügt Richi Machinery über eine Produktionsbasis entlang der gesamten Wertschöpfungskette, die eine standardisierte und präzise Produktion von Biomasse-Pelletmaschinen und zugehöriger Ausrüstung ermöglicht.

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In den letzten Jahren wurde der Anwendungsbereich von Biomassepellets kontinuierlich erweitert und immer mehr land- und forstwirtschaftliche Abfälle werden zur Herstellung von Biomassepellets verwendet.

Biomassepellets beziehen sich auf die Zugabe von zerkleinertem Mais, Weizen, Baumwolle, Reis, Weizen und Ölpflanzen sowie anderen land- und forstwirtschaftlichen Abfällen wie Stroh oder Sägemehl, Blättern in die Pelletformmaschine, und die zerkleinerten Materialien werden durch die Walzen relativ zur Form bewegt. Die entstehende Reibung wird extrudiert. Der aufbereitete Biomassepelletbrennstoff kann als Spezialofen für Pelletbrennstoff zum Kochen und Heizen verwendet werden und kann auch als Hauptbrennstoff für Biomasse-Industriekessel und Wärmekrafterzeugung verwendet werden, der Kohle ersetzen kann.

01 Rohstoffe für Ihre Biomassepelletproduktion

• Holz: Holzspäne, Hobelspäne, Sägemehlabfälle aus Sägewerken, Abfälle aus Sägewerken, Bauplattenreste, Gartenschnitt, Waldstämme und anderes Holz.
• Bambusreste: Abfälle aus der Bambusherstellung, wie etwa Essstäbchen, Zahnstocherfabriken und andere Abfälle.
• Strohgras: Baumwollmaisstängel, Sojabohnenstängel, Rapsblütenstängel, Weizenstängel, Reisstängel, Maniokstängel, Bagasse, Tabakstängel, Sanddornstängel und andere Stängel krautiger Pflanzen, Energiegras, Elefantengras, Riesenkönigsgras, Luzernegras (als Vieh- und Schaffutter).
• Andere Kategorien: Reishülsen, Erdnussschalen, Bagasse, Palmseide (Fruchtbündel), Kokosnussschalen, Kuhdung, Trester usw.

Am Beispiel Holz:

• Altholzspäne aus Platten- und Möbelfabriken müssen nicht zerkleinert und getrocknet werden und können nach dem Sieben verwendet werden;
• Bauplattenabfälle müssen vor der Verwendung zerkleinert werden und der Aschegehalt der Pellets ist hoch.
• Sägespäne und Reste aus Holzwirtschaft müssen nicht zerkleinert werden. Sie müssen jedoch getrocknet werden und der Aschegehalt der Pellets ist gering.
• Auch Gartenschnitt, Waldstämme usw. müssen möglicherweise geschält werden.

Je nach Rohstoff können die gepressten Pellets in Biomasse-Erdnussschalenpellets, Reisschalenpellets, verschiedene Holzpellets, Kiefernholzpellets, Bambuspellets, EFB-Pellets, Bergahornkieferpellets usw. unterteilt werden. Die Art des Ausgangsmaterials bestimmt den Heizwert des produzierten Biomasse-Pelletsbrennstoffs.

02 Wie wählen Sie Ihren Biomassepellet-Rohstoff aus?

Wie wählt man als Branchenneuling, der in die Verarbeitung und den Verkauf von Biomassepellets investieren möchte, die Rohstoffe für Biomassepellets aus? Die Auswahl des Biomassepellets-Rohmaterials ist in der Anfangsphase wichtig und beachtet die folgenden Punkte:

• Das Prinzip der Reduzierung von Verarbeitungsprozessen besteht darin, Rohstoffe zu verwenden, die ohne Zerkleinern und Trocknen verwendet werden können, wie z. B.: Abfallholzspäne und -hackschnitzel in Plattenfabriken und Möbelfabriken.
• Wählen Sie leicht durchzuführende Grob- und Feinzerkleinerungsarten mit großem Aschegehalt, wie z. B. Bauplattenabfälle, Blockplattenabfälle usw.
• Diejenigen, die getrocknet werden müssen, müssen nicht grob zerkleinert werden, sie müssen getrocknet werden und der Partikelaschegehalt ist niedrig, wie z. B. Holzfällerfarmen, Sägemehlabfälle (mit einem bestimmten Feuchtigkeitsgehalt) usw.
• Als letzte Möglichkeit kommt eine Grobzerkleinerung, Feinzerkleinerung, Trocknung und ggf. Schälung in Frage, sofern Kostenrechnung und Marktabsatz kein Problem darstellen, wie z. B. Gartenschnitt, Waldstämme und andere zu verarbeitende Rohstoffe.

Als Hersteller, der sich auf den Verkauf von Biomasse-Pelletmühlen konzentriert, legt Richi Machinery Wert darauf, die Details des Herstellungsprozesses von Pellet-Anlagen, der Produktverbesserung, der Prozessgestaltung vor Ort usw. zusammenzufassen und aufzuzeigen, tief in die Kundenbedürfnisse in vielfältiger Form einzutauchen und technologische Innovationen immer als Hauptantriebskraft zu betrachten. Wir sind bestrebt, bei Produkten und Dienstleistungen gute Arbeit zu leisten und unsere Produktionskapazität und unseren Einfluss auf den Markt kontinuierlich zu verbessern.

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Die stabile Versorgung mit Biomassepellets-Rohstoffen ist sehr wichtig. Zu den stabilisierenden Faktoren zählen stabile Qualität, stabiler Preis und stabile Rohstoffmenge. Die Auswahl der Rohstoffe muss noch entsprechend den tatsächlichen örtlichen Gegebenheiten erfolgen. Verschiedene Regionen haben unterschiedliche lokale Rohstoffe.

Beispielsweise gibt es in manchen Regionen mehr Bäume und Stroh, und in manchen Regionen wird im Allgemeinen Sägemehl oder Reste aus Möbelfabriken verwendet. In Postgebieten gibt es mehr Reishülsen, Bambusspäne und Holzspäne. Wenn die lokalen Rohstoffressourcen reichlich vorhanden und der Preis relativ niedrig ist, wird die Rohstoffversorgung nicht unterbrochen.

In der späteren Phase werden viele Biomassepelletfabriken auch die Methode der Vergabe einiger Möbelfabrikabfälle übernehmen. Der Transport der Rohstoffe aus der Biomassepelletproduktionslinie sollte im Allgemeinen etwa 30 bis 50 Kilometer betragen.

Der Industriemarkt ist immer noch im Schatten des Low-Level-Betriebs gehüllt. Der kalte Winter des Marktes lässt Richi Machinery die Richtigkeit der strategischen Entwicklungsrichtung „Rückkehr zur ursprünglichen Absicht, Konzentration auf Qualität“ und „Full-Service-System“ bestätigen. Der Markt kann keine Unwahrheiten tolerieren.

Das Kundenerlebnis ist der Prüfstein. Richi Machinery hat viel davon profitiert, den Markt mit konnotativen Produkten und qualitativ hochwertigen Dienstleistungen zu erobern. Richi Machinery ist auf den Verkauf von Biomasse-Pelletmühlen spezialisiert. Unsere Biomasse-Pelletmühlen werden sorgfältig für die Kunden entsprechend den tatsächlichen Anforderungen entwickelt.

Angesichts rationalerer Kunden und Märkte in der Zukunft und angesichts realer Beschaffungsbedürfnisse wertvolle eingehende Diskussionen zu führen, RICHI wird immer hochwertige Biomasse-Pelletmühlen verwenden, um eine höhere Qualität und höhere Standards für die weltweite Verarbeitung von Biomasse-Pellet zu bieten. Erfahrung.

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Je größer die Einheitsdichte der zerkleinerten Rohstoffe, desto besser

Je höher die Einheitsdichte des zerkleinerten Rohmaterials, desto besser die Eigenfluidität und desto höher die Granulierungsleistung. Erntestroh lässt sich am besten mit einer Biomasse-Mahlmaschine zu Granulat zerkleinern; die pulverisierten Rohstoffe, die mit einer Knetmaschine pulverisiert und verarbeitet werden, haben viele Filamente, die leicht über den Kopf fallen, eine schlechte Zuführleistung und eine geringe Granulierungsausbeute aufweisen.

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Der Feuchtigkeitsgehalt des Materials sollte angemessen sein

Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Materials zu hoch oder zu niedrig ist, wirkt sich dies auf den Ertrag und die Qualität der Granulierung des Biomasse-Pelletizers aus. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Materials zu hoch ist, über 20 %, ist es schwierig, es anzupassen und zu temperieren, was leicht dazu führen kann, dass das Material zwischen der Innenwand der Ringmatrize und der Presswalze rutscht, was zu einer Verstopfung des Ringmatrizelochs führt, es können keine Pellets gepresst werden und die Leistung des Biomasse-Granulators wird reduziert.

Außerdem können die Pellets leicht dick werden, eine geringe Dichte aufweisen, eine schlechte Verarbeitung aufweisen und von schlechter Qualität sein. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt unter 14 % liegt, ist die Reibung zwischen dem Material und der Biomasse-Pelletmühle stark, das Pulver wird ausgetragen und die Granulierleistung der Biomasse-Pelletpresse wird reduziert. Im Allgemeinen ist erforderlich, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Materials vor der Konditionierung 15 % bis 18 % beträgt.

Richi Machinery, ein professioneller Hersteller von Biomasse-Pelletmühlen, konzentriert sich seit über 25 Jahren auf den Verkauf von Biomasse-Pelletmühlen. Hohe Standards und strenge Anforderungen waren schon immer das Beharren von RICHI. Wir bieten Produkt- und technische Beratung für globale Kunden und entwerfen kostenlos Lösungen zur Konfiguration von Produktionslinien.