Projektkosten für Biodüngeranlage

Biologisch-organischer Dünger bietet großes Potenzial für die Bodensanierung, Bodengesundheitserhaltung und grüne Landwirtschaftsentwicklung.

Dabei wird die Bodensanierung auf organische Weise mit Düngung, Stickstofffixierung, Abfall usw. kombiniert. Dies bietet enorme ökologische und umweltbezogene Vorteile und breite Anwendungsaussichten. Dementsprechend sind auch die Aussichten für die Entwicklung von bioorganischen Düngemittelprojekten sehr gut und das Gewinnpotenzial ist enorm.

At RICHI Maschinen, wir sind stolz darauf, führender Hersteller von Biodünger-Technologielösungen zu sein. Mit unserer globalen Präsenz und einem reichen Erfahrungsschatz aus vielen Jahren sind wir auf die Herstellung erstklassiger Düngemittelproduktionssysteme spezialisiert, die von maßgeschneiderten Spezialmaschinen bis hin zu kompletten Produktionslinien für organische Düngemittel reichen.

Unser Engagement für Spitzenleistung wird durch unsere umfassenden internen technischen Kapazitäten unterstrichen, die es uns ermöglichen, maßgeschneiderte Projektlösungen für Biodüngeranlagen für eine Vielzahl von Biodüngertypen bereitzustellen.

• Tragfähigkeit: 1-60T / H.
• Anwendbare Kunden: Verschiedene Anlagen zur Herstellung von organischem Dünger, chemischem Dünger, Zuchtfarmen usw.
• Business-Bereich: Neubau und Umbau von Biodüngerprojekten

4T/H Biodünger-Projektvorschlag

- RICHI MASCHINEN ——

• Jahresproduktion: 10,000 t/a
• Projektkosten für Biodüngeranlage: Gesamtinvestition 2 Millionen Yuan
• Projektgebiet: 23333.3
• Bauinhalt: Fermentationswerkstatt, Nordwerkstatt (zum Mischen, Granulieren, Dosieren und Verpacken), Westwerkstatt (zum Trocknen, Mischen, Granulieren usw.), Rohstofflager, Fertigproduktlager, Büro, Stromverteilungsraum, Wartungswerkstatt
• Mitarbeiterzahl und Arbeitssystem: Insgesamt sind 8 Mitarbeiter beschäftigt, die jährliche Produktionsdauer beträgt 300 Tage und es wird ein 8-Stunden-Arbeitssystem implementiert.
• Rohstoffe: Zuckerrückstände*0.75 Millionen Tonnen, essbare Pilzrückstände*0.3 Millionen Tonnen, Pflanzenasche*0.25 Millionen Tonnen
• Energieverbrauch: Stromverbrauch*30,000kWh, Erdgas*253,000m3
• Hauptausrüstung: Granulator, Stickstoffarmbrenner, Mischer, Pulsbeutel-Staubsammler, Siebmaschine, hocheffizienter Zyklonabscheider, Vibrationssiebmaschine, Saugzuggebläse, Gastrocknungsofen, Kühler, automatische Dosier- und Verpackungsmaschine, Nähmaschine, Dampfgenerator, Luftkompressor, Brecher, Versiegelungsmaschine usw.

4T/H Biodünger-Projektvorschlag Einführung in den Prozessablauf:

1. Mischen: In der Fermentationswerkstatt werden Zuckerreste und Speisepilzreste mit einem Mixer vermischt.
2. Fermentation: Die Gärwerkstatt ist eine eigenständige Werkstatt mit einer Betonkonstruktion zum Schutz vor Versickerung auf dem Boden. Die Gärung erfolgt bei Raumtemperatur. Während der Gärung wird eine offene Gärung verwendet und der Mischer einmal täglich umgedreht. Dieses Projekt nimmt die Form einer sekundären Gärung an, wobei die erste Gärungszeit 20 bis 30 Tage und die zweite Gärungszeit 10 Tage beträgt.
3. Rühren: Transportieren Sie die fermentierten Materialien zur Nordwerkstatt und verwenden Sie einen Mixer und Pflanzenasche zum Rühren und Mischen.
4. Screening: Die gerührten Materialien werden vom Förderband zum Sieben auf das Vibrationssieb transportiert, die großen Partikel werden zur Fermentation zurückgeführt und die Partikel, die die Anforderungen erfüllen, werden vom Förderband zum Granulator zur Granulierung geschickt.
5. Granulation: Verwenden Sie zur Granulierung eine Pelletmühle für organischen Dünger.
6. Trocknung: Das Förderband wird verwendet, um die Materialien zum Trockner zu transportieren. Die Trocknungswärmequelle kommt aus dem Trockenofen, der Erdgas als Brennstoff verwendet. Die heiße Luft steht in direktem Kontakt mit dem organischen Dünger. Der Biodünger wird unter Einwirkung dieser Wärme getrocknet.
7. Screening: Verwenden Sie ein Flachsieb, um die oben genannten Produkte zu sieben. Kleine Partikel werden zur erneuten Granulierung in den Granulator zurückgeführt. Die Partikel, die die Anforderungen erfüllen (Partikelgröße 3–5 mm), werden geprüft.
8. Prüfung, Messung, Verpackung und Lagerung: Der Biodünger wird auf organische Stoffe geprüft und wenn er den Test besteht, wird er mit einer automatischen Messmaschine gemessen, verpackt und gelagert und die nicht qualifizierten Produkte werden zur Fermentation zurückgeschickt.

12-13 t/h Biodüngeranlagenprojekt

- RICHI MASCHINEN ——

• Jahresproduktion: 30,000 Tonnen pro Jahr
• Kosten des Biodüngerwerk-Projekts: 10 Millionen
• Projektfläche: 3333.35m2
• Bauinhalt: Produktionswerkstatt, Gärwerkstatt, Reiferaum, Büroräume, Labor etc.
• Mitarbeiterzahl & Arbeitssystem: 10 Mitarbeiter, 300 Arbeitstage pro Jahr, eine Schicht, 8 Stunden pro Tag; die Gärung läuft das ganze Jahr über kontinuierlich, 8640 Stunden pro Jahr.
• Rohstoffe: Weizenstroh, Maisstroh*21,200 t/a, Vieh- und Geflügelmist*0.6 Millionen t/a, biologisches Impfmittel*2.0 t, Deodorant*270 t
• Energieverbrauch: Stromverbrauch*150,000KWh/a, Wasserverbrauch*7782m3/a
• Hauptausrüstung: Strohbrecher, Wendemaschine, Gärtank, Zuführung, Brecher, Trommelsiebmaschine, Förderband, Verpackungsmaschine, Desodorierungssystem, Zyklonstaubsammler, Pulsbeutel-Staubsammler

12-13 t/h Biodüngeranlage Projekt Produktionsprozess:

1. Rohstoffaufbereitung: Nachdem die in die Fabrik eingehenden Rohstoffe den Labortest bestanden haben, wird der Vieh- und Geflügelmist direkt in den Gärtank geleitet. Dieses Düngemittelanlagenprojekt verwendet Vieh- und Geflügelmist mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 50 % und erfordert nach dem Eingang in die Fabrik keine Dehydrierung oder andere Behandlungen. Stroh wird im Rohstoffbereich der Gärwerkstatt gestapelt. Alle Projektmaterialien werden in der Werkstatt gelagert und nicht im Freien gestapelt.
2. Strohzerkleinerung: Das aus der Region gekaufte Stroh wird mit einem Brecher nach Bedarf zerkleinert und die Länge beträgt vorzugsweise 1–3 cm.
3. Misch- und Dosierbereich: Geben Sie Vieh- und Geflügelmist, zerkleinertes Stroh usw. in einem bestimmten Verhältnis in den Gärtank, fügen Sie Wasser hinzu, um die Feuchtigkeit anzupassen, verwenden Sie eine automatische Gär- und Streumaschine, um das mikrobielle Mittel zur Gärung zu sprühen, und drehen und mischen Sie alles gleichmäßig.
4. Abschnitt Kompostfermentation: Bei diesem Projekt einer Anlage für organische Düngemittel kommt die Tankfermentationstechnologie zum Einsatz. Die Materialien werden im Fermentationstank in der Fermentationswerkstatt aerob fermentiert.
5. Altern: Die fermentierte Mischung wird aus dem Gärtank in den Reiferaum gebracht, wo sie reift. Wenn die Komposttemperatur sinkt, wird die mesophile mikrobielle Flora wieder aktiv und der Kompost beginnt eine zweite Gärung.
6. Zerkleinern: Die fermentierten und gealterten Materialien gelangen über Bandförderer in die Produktionsstätte für organischen Dünger. Der fermentierte und zersetzte organische Dünger hat einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 30 % und liegt in Form von großen Fasern und Agglomeraten vor. Ein Brecher wird verwendet, um die Materialien auf eine geeignete Partikelgröße zu zerkleinern.
7. Screening: Die zerkleinerten Materialien werden über ein Förderband zur Siebmaschine befördert. Die Siebmaschine wird verwendet, um die Materialien auszusieben, die nicht vollständig zersetzt und nicht zerkleinert sind. Die nicht qualifizierten Materialien werden dem Zerkleinerungs- oder Nachfermentierungsprozess wieder zugeführt.
8. Verpackung: Es gelangt über das Förderband in die automatische Verpackungsmaschine zum Verpacken, wird in Produkte verpackt und gelangt in das Lager für fertige Produkte.

6* 20 t/h Biodüngeranlagenprojekt

- RICHI MASCHINEN ——

• Jahresproduktion: 300,000 Tonnen pro Jahr
• Kosten des Biodüngerwerksprojekts: 70 Millionen Yuan
• Projektfläche: 18178.31m2
• Bauinhalt: Produktionswerkstatt, Lager, Bürogebäude, Werkzeugraum
• Anzahl der Mitarbeiter und Arbeitssystem: Dieses Projekt hat eine Arbeitsquote von 30 Personen, eine Schicht, acht Stunden pro Schicht, 270 Tage pro Jahr
• Rohstoffverbrauch: Festdünger (fermentierter Kuhmist, Stroh)*135,000 t/a, Huminsäure*98,000 t/a, Bentonit*14,000 t/a, Biomasseasche*35,000 t/a, Flüssigdünger (Kot und Abwasser)*09,300 t/a, biologische Bakterien*1 t/a usw.
• Energieverbrauch: Wasserverbrauch*68925.6m3/a, Stromverbrauch*200,000kW·h, Erdgas 2.4 Mio. m3/a
• Hauptausrüstung: Granulator, Verteiler, Trockner, Saugzuggebläse, Staubsammler, Verbrennungsofen, Gasleitung, Kühler, Siebmaschine, Bandförderer, Verpackungsmaschine, automatische Verpackungswaage, Hochpalettierer, Zubehör, Schaltschränke, Brecher, Gärtanks usw.

6* 20 t/h Biodüngeranlagenprojekt Prozessablauf:

Dieses Biodüngerprojekt verfügt über insgesamt 6 Produktionslinien für festen bioorganischen Dünger. Der für das Projekt benötigte Vieh- und Geflügelmist sowie das Stroh werden auf dem Bauernhof fermentiert und dann mit Tanklastwagen zum Standort transportiert.

1. Loading: Die fermentierten Materialien werden mit Tankwagen direkt zum oberen Trichter des Fermentationsmaterials (ca. 20 m³) transportiert, und Hilfsmaterialien wie Huminsäure, Bentonit und Biomasseasche werden im Granulierungsprozess mit Gabelstaplern zum oberen Trichter jedes Materials transportiert.
2. Granulation: Die Materialien in jedem oberen Trichter werden automatisch dosiert und über das Förderband zur Granulierung an die Granulieranlage weitergeleitet. Während der Granulierung muss Wasser hinzugefügt werden, um die Materialien zu mischen. Der Feuchtigkeitsgehalt der Materialien nach der Granulierung beträgt etwa 35 %.
3. Trocknen und Kühlen: Das Granulat wird in die Netzbandtrockner durch das Förderband zum Trocknen. Um den Produktanforderungen gerecht zu werden, ist dieses Projekt mit zwei Trocknungszeiten ausgestattet. Der Feuchtigkeitsgehalt des Materials nach dem Trocknen und Abkühlen beträgt 19 %. Das getrocknete Material gelangt zum Abkühlen in die Kühlmaschine.
4. Sieben und Zerkleinern: Die getrockneten Halbfertigprodukte werden per Bandförderer zur Siebmaschine transportiert und können nach der Siebung nach Wunsch bezogen werden.
5. Abmessen und Verpacken: Der feste Dünger, der nach dem Sieben den Standard erfüllt, wird über ein Förderband zum Wiegen und Verpacken zur Verpackungsmaschine transportiert und das Produkt wird gewonnen.

3*14 t/h Biodünger-Projektvorschlag

- RICHI MASCHINEN ——

• Jahresproduktion: 200,000 Tonnen pro Jahr
• Kosten des Biodüngeranlagenprojekts:
• Projektfläche: 1865m2
• Bauinhalt: Hauptsächlich Bau von Büroflächen, Fertigproduktflächen, Produktionsflächen, Rohstoffflächen und anderen Nebenanlagen
• Anzahl der Mitarbeiter und Arbeitssystem: Die Arbeitskapazität dieses Projekts beträgt 12 Personen, die jährliche Produktionsdauer beträgt 300 Tage, zwei Schichten, jede Schicht dauert 8 Stunden.
• Rohstoffe: Wurmkompost*490000t/a (Feuchtigkeitsgehalt ca. 30%), Humuserde*59000t/a (Feuchtigkeitsgehalt ca. 30%), Spurenelemente*01,000t/a, biologische Impfmittel*0.0100t/a
• Produktspezifikationen: Durchmesser 2 mm ~ 4 mm 20 kg/Beutel, 25 kg/Beutel, 40 kg/Beutel, 50 kg/Beutel
• Energieverbrauch: Wasserverbrauch*3054m3/a, Stromverbrauch*2.5 Mio. kWh/a
• Hauptausrüstung: Silo, Brecher, Siebmaschine, quantitativer Bandförderer, quantitativer Zufuhrbehälter, Mischer, Granulator, Trockner, Kühler, Bakterienzugabemaschine, quantitative Verpackungswaage, Palettierer, Förderband, Gabelstapler, biologische Desodorierungstürme, Beutelstaubsammler, Absetzkammern, Zyklonstaubsammler und andere Ausrüstung

3*14 t/h Biodüngerprojekt Prozessablauf:

1. Entladen der Rohstoffe: Die in diesem Projekt verwendeten Rohstoffe sind hauptsächlich Wurmkompost und Humuserde mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 30 %. Sie werden im Rohstoffbereich zwischengelagert, der sich in der Nähe des Produktionsbereichs befindet.
2. Zerkleinern: Der Wurmkompost und der Humus werden mit einem Gabelstapler in den Trichter befördert und fallen dann direkt auf das geschlossene Förderband, das sanft mit der Auslassöffnung am Boden des Trichters verbunden ist, und gelangen dann zum Zerkleinern in den Brecher.
3. Screening: Die zerkleinerten Materialien werden über das Förderband zur Siebmaschine befördert und dort gesiebt.
4. Mischen: Die gesiebten Materialien werden über ein geschlossenes Förderband zur Zwischenlagerung in den unterirdischen Mengenvorratssilo befördert. Gleichzeitig werden große, mittlere und Spurenelemente in den entsprechenden Anteilen manuell in den Vorratssilo gegeben. Nach Abschluss der Zugabe werden sie über ein geschlossenes Förderband zum Mischer befördert. Mischen und umrühren. Der Mengenvorratsbehälter und der Mischer befinden sich beide unterirdisch.
5. Granulation: Die gerührten Materialien werden in die Düngemittel-Granulationsausrüstung durch das Förderband zur Granulierung. Während des Granulierungsprozesses wird mit einem Schlauch Wasser auf die Oberfläche des Materials über dem Granulator gesprüht, um die Rohstoffe anzufeuchten und zu Granulat zu verbinden.
6. Erstes Trocknen: Das granulierte Material wird über das Förderband zum ersten Trocknen an den elektrischen Trockner geschickt. Die erste Trocknungstemperatur beträgt etwa 80 °C und die Trocknungszeit beträgt etwa 3 Minuten. Nach dem ersten Trocknen verringert sich der Feuchtigkeitsgehalt von 30 % auf 20 %.
7. Erste Vorführung: Nach einmaligem Trocknen fällt das untere Ende des Materials auf das Förderband und wird zur Siebung an die Siebmaschine weitergeleitet. Materialien mit Partikelgrößen von >4 mm, 2 mm bis 4 mm und <2 mm werden ausgesiebt.
8. Zweite Trocknung: Um die Feuchtigkeit im Material weiter zu reduzieren, wird das Material nach der ersten Siebung über das Förderband zum zweiten Trocknen an den sekundären elektrischen Trockner gesendet. Die zweite Trocknungstemperatur beträgt etwa 80 °C und die Trocknungszeit beträgt etwa 3 Minuten. Nach dem zweiten Trocknen ist die Feuchtigkeit im Material von 20 % auf 16 % reduziert.
9. Kühlung: Das untere Ende des Materials fällt nach dem zweiten Trocknen auf das Förderband und wird zur Kühlung an die Kühlmaschine weitergeleitet. Die Kühlmethode ist Luftkühlung.
10. Zweite Vorführung: Die abgekühlten Materialien werden über das Förderband zur Siebmaschine befördert, wo sie einer zweiten Siebung unterzogen werden. Während des zweiten Siebvorgangs werden Materialien mit Partikelgrößen von 2 mm bis 4 mm und <2 mm ausgesiebt.
11. Biologische Arbeitsstoffe hinzufügen: Geben Sie den biologischen Impfstoff manuell in die Einfüllöffnung der Bakterizidmaschine. Anschließend sprüht die Bakterizidmaschine den biologischen Impfstoff (Pulver) automatisch im entsprechenden Verhältnis in die gesiebten Materialien.
12. Verpackung: Die sterilisierten Materialien werden über ein geschlossenes Förderband an die quantitative Verpackungswaage gesendet und sind nach der quantitativen Messung und Verpackung durch die Verpackungswaage Fertigprodukte. Nachdem das fertige Produkt verpackt ist, wird es direkt mit einem Transportfahrzeug transportiert und nicht in der Fabrik gelagert.